注射剂.4解读.pptVIP

(1)注射机最大开模行程与模具厚度无关时的校核 主要是指液 压-机械联合作用的合模机构的注射机。如XS—Z—30、 XS—Z—60、XS—ZY—125、XS—ZY—350、 XS—ZY—500、XS—ZY—1000和G54—S200等，其最大开 模行程与模厚无关。它的行程大小由肘杆机构(或移模缸)的 冲程决定的。 1)对于单分型面注射模， 如图4-206所示。 3)设计要点。①对于热固性塑料件是否需要采用温流道注射成型，不仅需要考虑其工艺，而且还需考虑其经济性。采用温流道注射成型，虽然可以减少流道凝料引起的原料消耗，但需用的注射模结构比较复杂，其价格比普通注射模高2～3倍，小批量生产不宜采用；温流道注射成型还需要使用较高的注射压力和较快的注射速度，会使注射机消耗的力能增大；除此之外，温流道注射模中的浇注系统与型腔的温控必须同时进行，所以需要的热量比较大，加热装置的功率比普通热固性注射模大20％～30%，因此，实际生产中是否需要使用温流道注射成型，要根据多种生产因素进行技术经济分析之后才作决定。 ②设计温流道浇注系统时必须考虑热固性塑料的注射成型工艺和注射模加工特点。注射热固性塑料时，因为塑料熔体有温升要求，模具带有加热装置，不必担心流道因为比表面积过大而散热，所以为了进一步减少原材料消耗，温流道的截面尺寸可比普通浇注系统设计得更小一些；流道应采用圆形截面，以利于熔体保温和流动。流道不能有死角和凹槽，不能有滞料停留，否则，滞留下的熔体将会因为过热而交联硬化，对注射成型过程和控制塑件质量带来不良影响。③模具温度必须准确控制。流道处独立设置低温区，温度大致在105～110℃范围。模具型腔是高温区，温度在145～180℃范围。型腔部分和浇注系统之间必须设置绝热层，此外还需要在冷却水道的排列和注射模结构方面想办法强化绝热效果，防止流道板温度升高引起生产故障。 ④使用温流道注射模成型热固性塑料塑件时，除了必须控制塑料在料筒内的存留时间外，还必须控制在流道内的存留时间，以免塑料在温流道内过热硬化。⑤在温流道板上应设置分型面，以备每次生产结束或下次生产之前及时清除流道中残留凝料的需要。温流道注射成形可节省15％～35％的原料，且能一模多件生产，是一种很有前途的注射成形工艺。但是它需要严格的温度控制，技术难度大，模具成本高。由于可靠性和经济性等方面原因，温流道注射模目前仍处于实验阶段而未广泛推广应用。在满足热固性注射成型工艺条件和温流道工作原理的前提下，温流道注射模的一些结构设计问题均可参照普通热固性塑料注射模和热塑性塑料注射模(包括无流道凝料结构)的设计方法进行处理。 三、气体辅助成型模具气体辅助注射成型,简称气辅成型,是为克服传统注射成型局限性而发展起来的一种新型注射工艺。一般情况下，对于壁厚不均匀的塑件，在厚壁处容易产生缩孔和凹陷等缺陷。为了防止凹陷的产生，通常采用延长保压补缩时间的方法。但对于离浇口较远的部位，却常常难以奏效。同时，由于浇口附近残余应力的增加，还容易造成塑件的翘曲变形或开裂。而采用气体辅助注射成型新工艺以后，较好地解决了上述这些问题。 1.气体辅助成型原理气体辅助成型是对先注射了一定量或全部注满塑料熔体的模具型腔内再注射经压缩后的气体(一般为氮气)，利用气体推动熔体完成充模后因塑料收缩留下的空隙，而在塑件冷却后再将气体排出的连续过程，如图4-219所示。 成型时首先向型腔内注入经准确计量的熔体，再经过特殊的喷嘴往熔体中注入气体。气体在型腔中塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向前进，促使塑料熔体充满模具型腔。然后进行保压，待塑件冷却后排出塑件内的气体即可进行脱模。在气体辅助注射成型中，熔体的 精确定量十分重要。若注入熔体 过多，则会造成壁厚不均匀；反 之，若注入熔体过少，气体会冲 破熔体使成型无法进行。 2.气体辅助成型装置气体辅助注射成型只要在一般的注射机上增加一套供气装置即可实现。气体辅助成型装置通常由以下设备组成：(1)空气压缩机将空气压缩为具有0.4～0.6MＰa的压缩空气。(2)氮气发生器将压缩后的空气用分离法提取空气中的氮气(为防止在气体注射过程中因氧气含量过高而发生爆炸，要求氮气纯度达到98%以上。)。(3)低压氮气储罐储存氮气。(4)压缩机将低压氮气储罐中的氮气加压至高无上35MPa左右。(5)高压氮气储罐回收注射后排出的废气。(6)控制系统与注射机控制系统相连，对气体注射的开始时间、注射时间、结束时间进行控制。(7)进气单元引导气体进入模具型腔的部件，是由气体压力控制工作的阀门。 3.气体辅助成型的分类目前，国内在气体辅助成型技术方面的应用还比较少，比较成熟的有英国、德国、美国、澳大利亚等国家。根据这些国家的使用情况，气体辅助成型可分为以下几种：(1)标准成型法