冲孔设计3解析.docVIP

1冲模的压力中心 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。 形状简单而对称的工件，其冲裁时的压力中心与工件的几何中心重合。形状复杂的工件、多凸模冲孔模及连续模的压力中心则用解析法或作图法来确定。 工件为中心对称，所以其压力中心为几何中心。 2冲裁间隙的选择 冲裁间隙是指冲裁膜的凸模和凹模刃口之间的间隙。间隙值的大小对冲裁件质量，模具寿命、冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中的一个极其重要的参数。 间隙的选取主要与材料的种类、厚度有关，但由于各种冲压件对其断面质量和尺寸精度的要求不同，以及生产条件的差异，在生产实践中就很难有一种统一的间隙数值，而应区别情况，分别对待，在保证冲件断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高。 查《冲压工艺与模具设计》表2—6 冲裁模初始双面间隙Z（电气仪表行业用） t=2.0mm 材质为黄铜的Zmin =0.120mm Zmax=0.160mm 3刃口尺寸的计算 对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模（或凹模）作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸配做凹模（或凸模），使它们保持一定的间隙。其公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙。Zmax=0.160mm Zmin=0.120mm Zmax-Zmin=0.040mm 查《冲压工艺与模具设计》表2—10 δp=0.030mm δd=0.040mm δp + δd=0.070 δp + δd Zmax-Zmin 根据所给零件的形状与厚度，故选取配合加工的方法。 冲孔：应以凸模为基准件，然后配做凹模。 磨损后凸模尺寸变小， 4冲孔时的压力 冲中间孔时采用下弹性卸料装置和下出料方式。查《冲压工艺与模具设计》姜奎华主编的表2-2，得到: 于是有 总冲压力查《冲模设计手册》压力机规格表，开式压力机选用100KN的压力机。 5凹模设计 凹模外形尺寸的计算 t=2mm b=224mm 按经验公式计算 凹模高度：h=kb(h≥15㎜)=0.15×224=33.6㎜ 取h=35mm 凹模壁厚：c=(1.5 ~ 2)h =（50.4~ 67.2）㎜ 取c=52㎜ 公式查冲压手册（第二版）表2-40 凹模外形尺寸的计算： 长度：A=b+2c=224+2*52=328mm 宽度：B=124+2C=124+2*52=228mm 2)凹模的刃口与边缘，刃口与刃口之间的距离 凹模刃口与边缘之间、刃口与刃口之间，必须有足够的距离。 查《冲压手册》王孝培主编表2—41 3）凸凹模的最小壁厚 复合模用凸凹模的最小壁厚数值，查《冲压手册》表2—42 4）凹模上螺钉孔，圆柱销孔的最小距离 查《冲压手册》表2—45 螺孔：A=12 B=10 C=5 销钉：D=7 5）凹模强度校核 凹模强度校核主要是检查其高度h。因为凹模下面的模座或垫板上的洞口较凹模洞口大，使凹模工作时受弯曲，若凹模高度不够便会产生弯曲变形，以至损坏。 6凸模设计 凸模型式 圆形凸模和非圆形凸模，圆形凸模中又有冲小圆孔凸模、冲中型圆孔凸模、冲大圆孔或落料用的凸模，在此选用圆形凸模冲中型圆孔凸模。如图6-1所示 图6-1 凸模长度 凸模长度一般是根据结构上的需要来确定的。如图6-2所示 图6-2 其计算公式如下： 式中 L——凸模长度㎜； ——固定板的厚度㎜； ——固定卸料板的厚度㎜； ——导尺厚度㎜； h——附加长度，它包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板的安全距离等。一般取h=15 ~ 20，取15㎜。 =25+15+2+15=57㎜ 3）凸模抗弯能力的校核 ——凸模允许的最大自由长度㎜； F——该凸模的冲压力； d——凸模最小直径㎜； =85× 7凸模与凹模的固定 机械固定凸模和凹模，一般是采用螺钉紧固、压配合等方法。，如图所示为直接固定在模座上， 7定位零件 为保证条料的正确送进和毛坯在模具中的正确位置，冲裁出外形完整的合格零件，模具设计时必须考虑条料或毛坯的定位。正确位置是依靠定位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多。设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择。定位包含控制送料步距的挡料和垂直方向的导料等。 定位件 定位板是作为单个毛坯的定位的元件，以保证前后工序相对位置精度或对工件内孔与外