003人工挖孔灌注桩施工工法精要.doc

人工挖孔灌注桩施工工法 1、前言： 采用人工挖孔灌注桩做基础，具有机具设备简单，施工操作方便，占用施工场地小，对周围建筑物影响小，施工质量可靠，可缩短工期，低造价等优点。因此。人工挖孔灌注桩作为一种传统的成桩，具有造价低、所需施工设备简单、成桩直径大、成桩质量等点人工挖孔灌注桩适用地下水位较低的黏土、土4、工艺原理： 通过人工挖孔灌注桩将建筑荷载直接传递到桩端支承的持力层上，以满足建筑物安全使用的要求。 5、工艺流程： 制定施工方案 基坑止水帷幕施工 材料进场验收 施工准备 基坑开挖及排水 钢筋笼加工验收 桩位放线 挖孔、护壁 成孔质量验收 安放钢筋笼或钢筋笼绑扎 质量验收 砼灌注 成桩 桩身质量检测 桩基验收 人工挖孔灌注桩施工工艺流程 6、主要施工方法与检测： 6.1基坑和桩孔内排水： 根据场区地下水位及水量情况，并按设计（或施工组织设计）要求在基础开挖前采用止水帷幕（地下水位高、水量丰富）、基坑开挖时设明排水沟（地下水位低、水量少）或两者相结合的方式进行排水，以有效阻隔场区内外地下水的连通和及时排除场区内地下水。 6.2桩身成孔施工： 6.2.1定位放线：根据设计图纸放线定桩位，经项目技术负责人复核无误后报监理验收。 6.2.2测量控制：桩位轴线采用在地面设“十字”控制网基准点，并将其引测至桩位旁龙门板上，待第一节护壁砼终凝24小时后移测至砼顶面上，作为挖土和护壁支模的控制中心。 6.2.3分节挖土和出土： 人工挖孔灌注桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8米，当桩净距小于二倍桩径且小于2.5 米时采用间隔开挖。每桩采用分节开挖，每节高度通常为1.0米，遇流砂或淤泥时调为0.3-0.5米。 桩孔内挖土由人工自上而下逐层用镐、锹进行，先挖中间部分后扩及周边，每挖一节进行一次桩径和桩位检查，以有效控制桩孔的开挖面积，开挖中如遇有大孤石或进入基岩层时，应尽量避免爆破开挖，而采用人工凿石（孤石）或用风镐破碎，当遇有较大渗水时，应采用潜水泵抽水排至基坑明沟后统一外排。桩端扩底时，先挖桩身，桩孔内挖出的土方（石渣）利用吊桶运土，出土及时清运，不得堆放在孔口周围一米范围内。圆柱体再按扩底尺寸由上而下削土（凿岩）成扩底状。 6.2.4护壁配筋： 护壁钢筋牌号、直径应符合设计要求，加工主筋及箍筋时，对桩径＜1.2米的桩，护壁箍筋可一次性加工成圆形，大于1.2米桩的护壁箍筋可分段加工后现场搭接绑扎而成，搭接应保证30d且大于250mm。护壁主筋长度应比分节高度长100mm，以保证上下节护壁可靠连接。 6.2.5护壁模板施工： 6.2.5.1护壁模板型式符合设计要求，第一节护壁模板顶标高应比设计桩顶标高高出0.5m左右。 6.2.5.2护壁模板可采用通用标准模板，直径小于1.2m的桩，模板宜由5-8块组成，高度与挖土分节高度一致。通常为1.0m（流砂、淤泥时为0.3-0.5m），当桩径大于1.2m时，可根据桩径现场配制。 6.2.5.3模板支设时，其中心点应与预设的桩径中心点一致，安装时用十字架对准桩轴线标记，在十字交叉中心悬锤控制，模板间用卡具连接，每节模板的上下端各设一道圆形钢圈抵紧固定，并用斜撑顶紧在上钢圈及孔底硬土层上。 6.2.5.4模板安装完毕后由项目技术负责人复核中心位置、护壁厚度、桩孔垂直度，符合要求后报监理验收。 6.2.5.5模板拆除应在护壁砼终凝24h后进行，采用拆上节支下节的方法重复使用。 6.2.6护壁砼灌注：护壁砼强度等级符合设计要求，采用当天支模、当天浇筑，并用人工或机械振捣密实。为加快进度，可视环境温度及施工要求，在砼中适量掺加早强剂。 6.2.7成孔质量验收： 6.2.7.1成孔结束后，由项目质检员对成孔质量进行检查，符合设计和规范要求后报请有关部门（设计、勘察、建设、监理）进行联合验收。 6.2.7.2对成桩数量多，并采用分施工段开挖的工程，可在第一批成孔质量联合验收的