折弯机液压系统设计摘要.docVIP

第 1 章 任务分析 1.1 技术要求 设计制造一台立式板料折弯机， 该机压头的上下运动用液压传动， 其工作循环为： 快速下降、慢速加压（折弯） 、快速退回。给定条件为： 折弯力 1000000N 滑块重量 15000N 快速下降速度 23mm/s 慢速加压（折弯）速度 12mm/s 快速上升速度 53mm/s 快速下降行程 180mm 慢速加压（折弯）行程 20mm 快速上升行程 200mm 1.2任务分析 根据滑块重量为 15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量， 滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。 设计液压缸的启动、 制动时间为△t=0.2s。 折弯机 滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆 液压缸作执行器,且 液压缸的机械效率ηcm=0.91。 因为板料折弯机的工作循环为快速下降、 慢速加压 （折 弯） 、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电 液换向阀工作在左位时实现快速回程。 中位时实现液压泵的卸荷， 工作在右位时实现 液压泵的快速和工进。 其工进速度由一个调速阀来控制。 快进和工进之间的转换由行 程开关控制。 折弯机快速下降时， 要求其速度较快， 减少空行程时间， 液压泵采用全 压式供油。 其活塞运动行程由一个行程阀来控制。 当活塞以恒定的速度移动到一定位 置时， 行程阀接受到信号， 并产生动作， 实现由快进到工进的转换。 当活塞移动到终 止阶段时， 压力继电器接受到信号， 使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大， 所 以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路， 以防在高压冲击液压元件， 并可使油路卸荷平稳。 所以在快速回程的油路上可设计一 个预先卸压回路， 回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节， 此时换向阀处于中位。 当卸 压到一定压力大小时， 换向阀再换到左位， 实现平稳卸荷。 为了对油路压力进行监控， 在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀， 同时也对系统起过载保护作用。 因为滑块受 自身重力作用， 滑快要产生下滑运动。 所以油路要设计一个液控单向阀， 以构成一个 平衡回路， 产生一定大小的背压力， 同时也使工进过程平稳。 在液压力泵的出油口设 计一个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。 第 2 章 负载与运动分析 2.1 运动情况分析 由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断变化的。所以设 计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断变化的要求。 因此可以选用变压 式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。 2.1.1 变压式节流调速回路 节流调速的工作原理，是通过改变回路中流量控制元件通流面积的大小来控制流 入执行元件或自执行元件流出的流量来调节其速度。 变压式节流调速的工作压力随负 载而变， 节流阀调节排回油箱的流量， 从而对流入液压缸的的流量进行控制。 其缺点： 液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。 其机械特性较软， 当负载增大到某 值时候，活塞会停止运动，低速时泵承载能力很差，变载下的运动平稳性都比较差， 可使用比例阀、 伺服阀等来调节其性能， 但装置复杂、 价格较贵。 优点： 在主油箱内， 节流损失和发热量都比较小，且效率较高。宜在速度高、负载较大，负载变化不大、对平稳性要求不高的场合。 2.1.2容积调速回路 容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量来改变执行元 件的运动速度。优点：在此回路中，液压泵输出的油液直接进入执行元件中，没有溢 流损失和节流损失，而且工作压力随负载的变化而变化，因此效率高、发热量小。当 加大液压缸的有效工作面积，减小泵的泄露，都可以提高回路的速度刚性。 综合以上两种方案的优缺点比较，泵缸开式容积调速回路和变压式节流调回路相 比较，其速度刚性和承载能力都比好，调速范围也比较宽，工作效率更高，而发热却 是最小的。 考虑到最大折弯力为 106N， 数值比较大， 故选用泵缸开式容积调速回路。 2.2 液压缸外负载力分析计算 要求设计的板料折弯机实现的工作循环是： 快速下降 工作下压(折弯) 快 速回程 停止。 主要性能参数与性能要求如下： 折弯力 F=1000000N 板料折弯机的滑块重量G=1000000N 快速空载下降速度=23mm/s 工作下压速度=12mm/s； 快速回程速度 =53mm/s； 板料折弯机快速空载下降行程 =180mm； 板料折弯机工作下压行程 =20mm； 板料折弯机快速回程 =200mm； 启动制动时