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PSP的5階段过程 階段 I 確認並定義問題 階段 II 分析原因 階段 III 設定目標 階段 IV 形成解決方案 並與於執行 階段 V 衡量, 追蹤及控制 提昇目標 下個問題 PSP的5階段过程 階段1:問題的定義與確認 ?問題是什麼? ?此問題對企業造成哪些影響? ?目前狀況為何? ?遠景是什麼? 阶段2:分析原因 ?此问题最重要的原因是什么? PSP的5阶段过程 阶段3:设定目标 ?我們想达到什么目标? 阶段4:解決方案及执行 ?我們如何达到目标? 阶段5:量測,追踪与控制 ?我們如何确认问题已获改善? ?如何预防问题再发? ?阶段的目标为何? 训练法——传帮带 运动法——抓典型 军队法——奖罚分明 造势 管理下属三方法 班组建设——责任到人 树立样板——寻找改进 开展竞赛——相马赛马 你强调什么就检查什么，不检查等于不重视——人们不会去做你希望的事，只会去做你检查的事 改善与创新 激活你的团队 将冷冰冰的墙壁变为Glass Wall 透 明 墙 优秀提案 日生产目标 品管圈快讯 员工出勤榜 作业标准书 优秀员工榜 5S管理目标 5S龙虎榜 品质快报 不合格品不良现象展示台 公布标准、暴露问题 大野圆圈——观看与自行思考 案例台 大脚印 总结与经验交流 生产方式架构屋(QCDSM) 通过杜绝浪费以缩短生产流程实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短时间、最佳安全性、最高员工士气 人员与团队 挑选 共同目标 人事系统*决策 交叉训练 持续改进 减少浪费 现地现物 5个“为什么” 注意浪费情形 解决问题 稳定的生产（生产均衡化） 稳定且标准化的流程 视觉管理 理念 即时生产（JIT） 在正确时间生产 正确数量的正确 零部件 花时间规划 持续性流程 拉式制度 快速切换 整合物流作业 自动化 （就地品质管理） 使问题显现 一出现问题就自动停止 安灯** 人员与机器分开 防止错误 就地品质管理 解决问题的根本原因（5个“为什么”） Quality Cost Delivery Safety Morale 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。 * 目视管理 是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理 ①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换 等讯息。 … … ③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况 或停止内容。 ④.标志现场不良品区。 目视知数 安灯与警灯 是一种视觉信号系统，以电子看板显示现场状况，借此协调各工作中心的工作。通常，绿色代表进行中，红色信号代表停止状态，黄色信号代表注意。 安灯 警灯 出现生产异常，拉响报警，相关支持部门立即赶往现场处理问题（物料、质量、装配） 少人化与多工程操作 为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本 ①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立 作业，人与机械保持分离状态。 ②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，标准化任何人都可以操 作的简单作业，精简人员，做到少人化。 ④.站立作业要彻底实施。 ⑤.训练员工成为掌握多种技能的能手，培养技能多样化。 … … 自动化（丰田生产方式的两大支柱之一） ——在生产原料的过程中内建品质管理或“防止错误”，同时也指操作与设备的设计不会使员工被机器“绑住”，可以自由执行创造价值的工作。 机器代替手工 自动停线 变换准备时间 指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的 时间。包括替换模具、车削物、变更基准作业。以及装配 物、零件等变换作业。 ①.需彻底实施5S基础。 ②.准备时间：内部准备时间＋外部准备时间。 … … 零换线 保全·安全 保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。 安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。 ①.保全的习惯：清扫、给油、点检。 ②.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、 严守规则、寻找真正原因并防止再发。 … … 生产均衡化（节拍控制） 使生产量和产出组合都能平均化 优点 在顾客需求时，弹性地根据其需求来