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跨海大桥分体式横梁整体制安施工工法 GGG(中企)C3-2014 中铁十九局集团有限公司 张森 高禄巍 张国辉 陈伯军 郑悦 前言 随着公路桥梁建设中横梁的应用，在桥梁结构中加强上部结构整体性，整体受力和变形分配反力在大尺寸箱梁中，横梁还预防箱梁局部失稳的作用。 图1-1 桥型结构横断面图 图1-2 上横梁结构形式图 工法特点 2.1改分体式为整体式预制施工，满足整体吊装工艺 在不改变分体式横梁结构和功能的前提下，在分体式横梁伸缩缝间增设钢隔板一次预制完成两片横梁，通过此种方法施工降低了制梁台座占用时间，加快了制梁进度。 2.2组合钢隔板制作简单，坚固耐用，安拆方便 钢隔板设置成型钢骨架+钢板的结构组合形式，提高了模板的利用率；侧模板和钢隔板采用对拉杆相互连接，起到互相固定、限位的作用，使安装、拆除、组合简单化。 2.3“T型”限位型钢适用性，可操作性 吊装时将分体式横梁伸缩缝间断填入“T型”限位型钢定位，可以在保证缝宽的前提下实现一次吊装完成两片横梁，减少海上吊装次数和作业时间，降低海上作业风险。 2.4工艺成熟，变化灵活，节约费用，降低成本 采用组合钢隔板和“T型”限位型钢配合制安施工，不但降低了台座和模板投入费用，而且减少了施工工序。 适用范围 本工法适用于所有分体式横梁制安工程施工，对所有分体式预应力混凝土结构施工具有指导意义。 工艺原理 4.1在现有3m和3.8m宽制梁台座增设钢隔板完成1.47m（1.47m+钢隔板+1.47m=3m）和1.64m（1.64m+钢隔板+1.64m=3.8m）宽分体式横梁预制，整个预制过程一次完成，满足分体式横梁整体预制要求。 4.2 ①钢隔板采用组合式，单块钢隔板为6m×2m×0.06m钢骨架+钢板结构，根据梁长可以接长，根据伸缩缝宽度可以加厚组合成12cm厚钢隔板，即能满足3套钢隔板的施工要求；②钢隔板与外侧模板一致对拉杆设置，侧模板和钢隔板相互连接，起到互相固定、限位的作用，可以确保截面的尺寸；③存梁时在临时支座上设置高差，钢隔板会自然松动，便于拆除。满足易组合、易安装、易拆除的特点。 4.3吊装前将分体式横梁伸缩缝中间间断“T型”限位型钢定位，可以实现保证缝宽的前提下的整体装船和安装，落梁时利用横梁本身的重量实现一次性就位，利用临时支座拆除中间的限位型钢。 施工工艺流程及操作要点 整体预制施工工艺流程（见图5.1-1） 操作要点 5.2.1钢隔板设计与制作 钢隔板首先要对最小缝宽的宽度进行刚度验算，其刚度的影响范围主要是混凝土浇筑高度和缝宽。 根据横梁伸缩缝宽度有6cm和12cm不等设计，制作采用单层6cm厚的钢隔板代替伸缩缝预留设置（见图5.2.1-1），12cm伸缩缝采用双层钢隔板组合固定设置（见图5.2.1-2），实现隔板共用。 图5.1-1 整体预制施工工艺流程图 图5.2.1-1 6cm厚钢隔板立面图 图5.2.1-2 12cm厚钢隔板立面图 钢隔板（见图5.2.1-3）面板采用δ=5mm钢板制作，两面板间加设10#槽钢进行固定焊接，每块隔板3m×2m，隔板顶部预留φ30mm孔便于安装后固定，顶部焊接有吊装环便于装拆，底部设置限位固定卡槽，便于底部与底模板固定。 图5.2.1-3 钢隔板构造图 5.2.2钢筋绑扎 钢筋绑扎与传统工艺的区别在于分体式绑扎，以伸缩缝为界线，首先完成伸缩缝一侧钢筋绑扎与预应力波纹管定位，然后再另一侧绑扎。 5.2.3钢隔板安装 在处理完毕的底模板上画出底板中轴线，并在底板中轴线上焊接限位固定10#槽钢（见图5.2-3），每40+30cm设置三个限位固定槽钢，高度5cm。一侧钢筋绑扎完成后将钢隔板分别吊装定位槽钢上，采用线锤量测垂直度，确保横梁成型后结构尺寸（见图5.2.3-1），安装完成后钢隔板顶部采用Φ25对拉杆进行顶部固定，隔板两侧采用夹板和螺母紧固，防止隔板上浮和倾斜。 图5.2.3-1 安装后结构图 5.2.4混凝土浇筑 混凝土浇筑时采用两台泵车同时浇筑钢隔板两侧梁体（见图5.2.4-1）。对称浇筑，两台泵车均匀等量布料，布料高度差不得超过10cm，每层布料厚度不超过30cm，钢隔板两侧振捣棒插点均匀排列，采用行列式的次序同步移动，避免造成混乱而发生漏振图5.2.4-1 横梁混凝土施工后钢隔板位置示意图 5.2.5预应力施工 如图所示（见图5.2.5-1）N1为一期预应力管道，按设计要求可一次张拉完成，张拉时遵循“先中间后两边，先长后短”进行对称张拉。按照单片梁需要分两次进行，先张拉中间束后对称张拉两侧束，两片梁需要四次完成。因采取整体浇筑，也可先对称张拉每侧的中间束，再对称张拉边束，张拉三次就可以完成。 图5.2.5-1 预应力管道