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第八章 钻削与镗削加工 一、钻削 钻削加工是钻头作旋转的主运动，同时钻头本身又作轴向的进给运动。在实体材料上加工孔的方法。钻床是一种孔加工的机床。它可以完成钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等工作。 钻孔是孔加工的一种基本方法。 钻孔所用的刀具有麻花钻、中心钻和深孔钻等。 1.麻化钻 有两条对称的主切削刃，如刃磨时两条主切削刃不相等，则所钻孔直径要大于钻头直径。 2.钻孔 钻孔过程最容易发生容易引偏使孔径容易增大，所以，钻孔前在孔中心要打样冲眼，孔中心要打得大一些，则可起到钻孔时不易偏离中心。 孔加工属于粗加工，精度一般为IT13～IT11，表面粗糙度为12.5 ～6.3μm。 二、扩孔与铰孔 1.扩孔 用扩孔钻将已有孔（如铸出、锻出或钻出的孔）扩大加 * * 工的方法。扩孔属半精加工，精度一般为IT9～IT10，表面粗糙度为3.2～6.3μm。 扩孔可以作为孔加工的最后工序或作为铰孔前的准备工序。 2.铰孔 当孔的精度和表面粗糙度要求较高时，则要采用铰孔。铰孔是对工件上已有孔进行精加工的方法之一。 铰孔可分为粗铰和精铰粗铰时精度为IT8～IT7，表面粗糙度为1.6～0.8μm;精铰时精度为IT7～IT6,表面粗糙度为0.8～0.4μm。 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，而不能保证孔与孔之间的尺寸精度。此时，可利用夹具（如钻模）或镗孔来保证。 三、镗孔 镗孔是对工件上已有孔进行精加工方法之一。镗孔一般精度为IT8～IT7，表面粗糙度为0.8～1.6μm；精镗时， * * 可达精度IT7～IT6，表面粗糙度为0.2～0.8 μm。 镗孔主要用于箱体、机架等结构复杂的中、大型零件上孔与孔之间的加工，容易保证孔与孔之间、孔与基准面之间的尺寸精度及位置精度。因此，具有孔系零件的孔加工，宜采用坐标镗床加工。 * * 第九章 铣削加工 一、铣削 最常用的铣床是万能立式铣床和万能卧式铣床。 在铣床尚可铣削平面、成形面、台阶、键槽、T形槽、齿轮、镗孔等。铣削加工的尺寸精度可达IT9～IT8，表面粗糙度为Ra12.5～Ra1.60μm。 1.铣刀的种类 常用铣刀有圆柱铣刀、端铣刀、直柄铣刀、圆锥铣刀、三面刃铣刀、盘铣刀等。 端铣刀可铣削平面、斜面和垂直面等。 2.铣床主要附件 ①平口钳 对于中小型工件，多用平口钳装夹；对于大中型工件，则用压板、角铁和V型块紧压在工作台上。 ②回转工作台 主要用于对较大工件进行分度，或加工具有圆弧表面和圆弧形腰槽的零件； ③万能分度头 N=40/Z 主要用于各种齿槽及多面体工件的铣 * * 削加工。 ④万能立铣头（万能回转头） 万能立铣头装在卧式铣床上，不仅能完成各种立铣工作，而且还可以根据铣削的需要，将铣头扳转成任意角度。 铣削用量的选择 粗加工：αp→f→ υ； 精加工：υ→f→ αp。 4.铣齿轮 将齿轮坯装在心轴上，心轴由分度头主轴、顶尖和尾架顶尖定位，完成对刀后，依次加工第一齿、第二齿……；铣齿采用普通铣床和简单刀具，即可加工齿形，但只适用于单件小批量生产、精度低的齿轮。 铣削与刨削相比，除狭长平面外，生产率高，其主要原因是由于铣刀是由多齿和多刃组成，铣削工作同时由参加工作的几个刀齿和刀刃承担，切削用量大，刀齿与工件接触时间短，刀具冷却条件好，铣刀的耐用度高，所以铣削具有较高的生产率及加工精度。 * * 第十章 磨削加工 在磨床上用砂轮切削工件表面的方式称为磨削加工。磨削加工通常用于零件的精加工，一般加工精度为IT5～IT7，表面粗糙度为0.2～0.8μm。磨削不仅可加工钢、铸铁等一般材料，还可以加工一般刀具难以加工的材料（如淬火钢、硬质合金等）。 一、磨削特点 1.能加工硬度很高的材料 如淬硬钢、硬质合金等。这是因为砂轮磨粒本省具有很高的硬度和耐热性。 2.能获得高精度和低粗糙度的加工表面 这是砂轮和磨床特性决定的。磨粒圆角半径小，分布稠密且多为负前角；磨削速度高，每个磨刃切削量小；磨床刚度好，转动平稳，可作微量进给。它们保证了能作均匀的微量切削。因此磨削能获得高的加工精度。 3.磨削温度高 由于剧烈的摩擦，产生了大量的磨削热，使磨削区温度很高。这会使工件表面产生磨削应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此，磨削时必须注入大量的冷却液， * * 以降低磨削温度。冷却液还可起到排屑和润滑作用。 4.磨削时径向力很大 这会造成机床——砂轮——工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此，磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.砂轮具有“自锐性” 磨粒磨钝后，其磨削力也随之增大，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口。这种特性称为“自锐性”。自锐性能使磨削在一定时间内正常进行。但超过一定工作时间后，应