工艺开发管制作业程序介绍.doc

1.0目的 1.1 确保本厂彻底了解和理解客户要求，策划和开发产品实现所需要的全部过程； 1.2 规范新产品质量特性和其它要求的评审作业，以确保本厂提供的产品符合客户要求； 1.3 规范样品制作、样品检验、送样和确认的作业过程. 2.0 范围 2.1 本厂对新产品的质量特性和其它需求进行评审的过程； 2.2 本厂策划和开发新产品实现的全部工艺过程； 2.3 样品制作、检验、送样和承认并使样品成为生产依据的全部过程。 3.0 定义 新产品：指客户需要但在本厂没有生产（包括试产和量产）过的产品。 4.0权责 4.1业务部：接受客户需求，在本厂内部传递客户需求；并执行成本分析、报价、监控工艺开发的进度，在工艺开发过程中发生异常与客户沟通处理。 4.2技术部：评审新产品的质量特性和其它需求，主导新产品在量产前的所有工艺开发过程（包括制订进度计划、工艺流程设计、跟踪和确认样品、送样以及工程技术资料的制作和核准） 4.3其它部门：参与新产品的评审和工艺开发、执行样品制作，并依各自职能履行职责。 5.0工艺开发管制作业流程图 （见下页） 流程图 权责部门/岗位 使用表单 相关说明 业务部 业务部 技术部 技术部 技术部 技术部/品保部/生产部/压铸部/工模部 技术部/工模部 PMC部/技术部/工模部 工模部/委外厂商 压铸部/生产部 资材部/压铸部 技术部/压铸部/生产部/PMC部 技术部/品保部 技术部 客户图纸/新产品评审书 新产品评审书 新产品评审书 工装制作通知书 样品制作通知书 项目开发进度表 会议记录表/新产品评审书/项目开发进度表/模具设计评核表 产品图纸/工装图纸 请购单 订购单 模具图纸、夹具图纸/委外加工单 试模报告表/工装验收报告表/模具评审表 模具清单 模具保养记录表 样品制作通知单/委外加工单 样品检测通知单/样品检查报告 以客户图纸/样品等为依据 功能需求/质量要求/其它要求 质量特性/客户需求以及产品实现可行性 各部门了解新产品的质量特性和相关需求，检讨开发进度计划 包括制作样品的材料和制作工装的材料 流 程 图 权责部门 使用表单 相关说明 技术部 客户 客户 技术部 技术部 业务/技术/品保/工模/生产/压铸 业务/技术/品保/工模/生产/压铸 技术部 压铸部/生产部/PMC部 技术部 技术部 压铸部/生产部/PMC部 权责部门 送货单/样品检查报告/样品承认书 样品承认书 样品承认书 BOM 生产作业指导书 检查作业指导书 会议记录表 BOM/作业指导书 试产通知书 BOM/作业指导书/试产通知书 纠正预防措施报告/试产部题管制表 作业指导书/BOM/模具评审表/产品生产确认通知书 生产计划表/生产指令单/生产日报表 由技术程部评估并在试产说明会散会前通报该新产品是否需要试产 6.0工艺开发作业过程 6.1 本厂依【客户需求和服务管制作业程序】的相关规定接受客户订单，分析和确认客户需求，执行报价作业。业务部确定工艺开发项目后应将【新产品评审书】，连同客户提供的产品图纸、样品和相关资讯转工程部策划工艺开发过程，技术部应在1个工作日内指定项目工程师并在2个工作日内完成工艺开发过程的策划。 6.2 工艺开发过程的策划 6.2.1项目工程师主导对客户提供的产品图纸进行评审，有疑问或异常时积极与客户沟通： 1)适时与客户工程师或其它相关人员沟通，以了解该产品的功能及其与其它零组件的组装关系、质量需求等； 2)基于压铸、精加工专业技术领域的角度对客户产品的设计输出进行评审，如对压铸制程的影响； 3)基于模具设计的专业角度，对产品2D图应进行评审，如外观要求对进料口的限制、脱模对产品R角设计的影响等； 4)初步确定产品实现的工序过程、机器设备需求、工装需求、 材料需求、包装要求，并分析该产品的制造可行性。如：是否需新增设备、工艺是否有困难、质量标准是否可达到等。 6.2.2 对客户产品图纸评审完毕无异后，客户提供的产品图纸作为本厂内部的作业指导和技术标准,由技术部主管签署批准，然后转交文控依 【文件与记录管制作业程序】的相关规定进行保存、分发和管理。若客户未提供产品2D图纸，由项目工程师依样品绘制，并提交客户确认，经客户确认后，依图纸展开后继续作业。 6.2.3 项目工程师经过对产品图纸的初步分析，确定产品生产过程中工装（模具、夹具、检具、冲模等）的需求，记录在【工装制作通知书】（附件一）上，经过技术程部主管核准后，将【工装制作通知书】（附件一）传递到工模部，工模部依【模具、夹具管制作业程序】（DX-QP07）的相关规定设计工装，绘制图纸. 6.2.4 产品图纸确认后，项目工程师执行以下作业但不仅限于： 1）设计工艺流程，对各工序的生产要素（作业员、机器设备、物料