【汽车设计过学迅】离合器设计解析.ppt

根据式(2-14)，可作出膜片弹簧的Ｐ1-λ1曲线，既载荷特性曲线。 膜片弹簧在不同工作状态时的变形 式中:ｒf—膜片弹簧分离指与分离轴承接触圆的半径。 (2-15) (2-16) 在分离与压紧两种加载情况下，只要膜片弹簧变形到相同的位置，即其碟簧部分的子午断面从自由状态的初始位置转过相同的转角φ，便有如下的对应关系: ２.膜片弹簧的应力计算 式中:Ｄ2—弹簧圈平均直径(即中径)。 ｄ—弹簧钢丝直径。 Ｃ—弹簧旋绕比。 Ｋ—弹簧曲度系数。 式中: φ—碟簧部分子午断面的转角(从自由状态初始位置算起)。 α—碟簧部分自由状态的圆锥底角。 ｅ—碟簧部分子午断面内中性点的半径。 可求出σtc达到极大值时的转角φＰ,即: 切向应力在碟簧子午断面的分布 (2-17) (2-18) (2-19) 3. 膜片弹簧主要参数的选择及有关设计问题的考虑 (１)高厚比Ｈ/ｈ的选择。 (２)膜片弹簧工作点位置的选择。 (３)外内径比Ｒ/ｒ。 (４)膜片弹簧在自由状态时圆锥底角α一般在10°~13.5°。 Ｈ/ｈ对膜片弹簧的特性影响 膜片弹簧的载荷特性曲线 4.膜片弹簧的设计计算要点 (１)初选相关尺寸和参数:膜片弹簧高厚比Ｈ/ｈ、外内径比Ｒ/ｒ和Ｒ、ｒ工作点位置比、压盘加载点半径Ｒ1，支撑环加载点半径ｒ1。 (２)确定膜片弹簧的工作载荷Ｐ。 式中:Ｒc—摩擦片上摩擦合力作用半径。 (３)计算膜片弹簧的厚度ｈ。 式中:ｑ—高厚比。 ｋλ—工作点位置比。 (2-20) (2-21) (４)按式(2-14)求得载荷特性曲线Ｐ1 － λ1，并求取凸点、拐点、凹点和工作点、磨损点、分离点等各点的载荷Ｐ1和位移λ1值。 (５)通过式(2-15)和式(2-16) 可求得分离特性曲线Ｐ2-λ1，并求取工作点和分离点的载荷Ｐ2和位移λ1值。 膜片弹簧离合器在摩擦片磨损后，分离力达到最大，将λ1M点的Ｐ1值代入式(2-16)，可得到磨损后的分离力Ｐ2最大值。 (６)按式(2-17)校核各个角点的应力，计算值不得大于许用值。 ５.膜片弹簧的材料和制造工艺关键 膜片弹簧应采用合金弹簧钢板制造?其碟簧部分的尺寸精度要高，国内、外常用的膜片弹簧材料为50CrVA。 2.5　扭转减振器的设计 扭转减振器是现代汽车离合器从动盘的必备部件。它主要由弹性元件和阻尼元件组成。 2.5.1 弹簧扭转减振器参数设计 １.极限转矩Ｔlim (2-22) 式中:系数对轿车取2,对货车取1.5。 Ｔe max ———发动机的最大输出转矩。 减振器尺寸简图 2.极限转角φlim 对应于极限转矩,从动片相对从动盘毂的极限转角φlim 取3°~12°。 式中:ｋ—单个减振器弹簧的线刚度。 ｎ—减振弹簧的数目。 Ｒ0—减振弹簧分布半径。 ３.扭转角刚度ｋφ 减振器的扭转角刚度取决于减振弹簧的线刚度及结构尺寸。 (2-23) (2-24) 如将极限转矩Ｔlim 和极限转角φlim 代入上式,可反求出弹簧的线刚度ｋ,依此决定弹簧的尺寸。 (2-25) 4.阻尼摩擦转矩Ｔμ ５.预紧转矩Ｔｐ (2-26) (2-27) (2-28) 单级线性减振器的扭转特性 ６.减振弹簧的分布半径Ｒ0 式中:ｄ—离合器摩擦片内径。 ７.减振弹簧的个数ｎ 2.5.2 减振弹簧的材料 减振弹簧的疲劳寿命可按106循环次数考虑，材料宜选用硅锰类、铬硅或铬钒类油淬火回火弹簧钢丝,减振弹簧须经强化抛丸和强压，减振弹簧的载荷和应力计算与压盘圆柱螺旋弹簧相同,其计算的剪切应力可按经验控制在760MPa 内。 2.6　离合器操纵机构的设计 离合器的操纵机构由离合器踏板、传动部件、分离拨叉、分离轴承组成。 2.6.1 对操纵机构的要求 (１)踏板力要小。 (２)踏板行程应在80~150mm,最大不超过180mm。 (３)应具有踏板自由行程调整机构。 (４)应具有踏板行程限位器。 (５)不因发动机的振动以及车架和驾驶室的变形而引起操纵机构的运动干涉。 2.6.2 分离轴承 在汽车离合器中采用的分离轴承主要有径向止推轴承和止推轴承两种。前者适用于高转速、低轴向负荷的情况，后者则适用于低转速、高轴向负荷的情况。 2.6.3 离合器操纵机构型式的选择 １.机械式操纵机构 ２.液压式操纵机构 ３.机械和液压操纵的助力器 ４.气压式操纵机构 2.6.4 离合器操纵机构的计算 １.踏板行程Ｓ 踏板行程Ｓ由自由行程Ｓ0和工作行程Ｓg两部分组成,即: (2-29) 式中:Ｓ0f—分离轴承自由行程。 Ｚ—摩擦面数。单盘：Z＝２，双盘：Ｚ＝４。 ΔＳ—离合器分离时，对偶摩擦面间的间隙。