钢材之耐磨耗性与热处理讲义.ppt

* * 模具材料选用与热处理 钢材之耐磨耗性与热处理 (五) - * - 热处理改善耐磨耗性之三基本要项 1. 极力减少磨擦面之残留应力 2. 硬度为改善耐磨耗性之重要因素 3. 磨擦面之非金属被覆膜能提高耐磨耗性 - * - - * - 热处理改善耐磨耗性之三基本要项 1. 极力减少磨擦面之残留应力 表面有压缩残留应力将有助于改善材料之疲劳强度，但对磨耗而言，实验证实：磨耗率有随应力绝对值之增加而增加之趋势。 摩擦面所生成之残留应力，不论为压缩或拉伸应力，对于耐磨耗性之改善均为负面作用。为提高磨耗抵抗，应尽量减少残留应力。 - * - - * - 2. 硬度为改善耐磨耗性之重要因素 热处理改善耐磨耗性之三基本要项 摩擦面之硬化为改善耐摩耗性之有效方法。 1. 以淬火回火等热处理方式提高摩擦面硬度者，其硬度值愈高耐磨耗性愈佳。 2. 对于加工硬化使摩擦面硬化者，提高硬度值并不一定会改善耐磨耗性。 -- 原因可能导自于加工残留应力之存在 - * - - * - 3. 磨擦面之非金属被覆膜能提高耐磨耗性 热处理改善耐磨耗性之三基本要项 金属与金属之摩擦面，正常状态下，磨耗损失起因于黏着(adhesion)现象。尤其发生热磨耗时更为显着，两金属间产生金属转移现象及磨耗损失大之特徵。 在金属摩擦面形成非金属性之表面层，抑制黏着现象，可以有效改善其耐磨耗性。 - * - - * - 为改善钢铁材料之耐磨耗性而施行之表面处理方法，可分为： 提高耐磨耗性之方法 1. 摩擦面表层 硬化法 2. 摩擦面生成 非金属物性 　表层 A. 摩擦面产生麻田散铁组织硬化层之处理法 渗碳、渗碳渗氮、高周波淬火、火焰淬火等。 B. 摩擦面产生非金属物性硬化层之处理法 氮化、硼化、碳化物扩散渗透处理、化学蒸着被覆法(CVD)、物理蒸着被覆法(PVD)等。 C. 摩擦面产生非金属物性表层之处理法 软氮化、渗硫、渗硫氮化、氧氮化、过热水蒸气氧化处理等。 - * - - * - 以淬火硬化提高耐磨耗性 渗碳、渗碳渗氮宜选用低淬火温度 以硬化为目的而渗碳或渗碳渗氮处理之钢材，应尽可能用低淬火温度，控制残留沃斯田铁之生成至最低限。 淬火后，若施行深冷处理，则须充分回火处理。 高周波淬火亦有最适回火温度 高周波淬火后之硬化表层有甚大之压缩应力残存，应施以低温回火消除之，以改善耐磨耗性。 将高周波淬火后摩擦面硬度之降低，控制至最小限度，并以回火处理尽量消除残留应力，才能有效改善耐磨耗性。 - * - 以非金属硬化层提高耐磨耗性 硼化处理之Fe2B单相有优异之耐磨耗性 具有Fe-Fe2B共晶组织摩擦面之钢，较Fe2B单相者硬度值虽较低，但在低速摩擦条件下，容易发生氧化磨耗，可以减低损耗，得优异之耐摩耗性。 硼化处理钢之表层硬度具有较渗碳处理或氮化处理钢为高之特徵。 硼化处理所得之硼化层，一般多由最表层之FeB(硬度约为Hv2000)及其下层之Fe2B (硬度约为Hv1600) 之二相所组成。 低速摩擦条件下，Fe2B较FeB易氧化，因而减轻磨耗损失，表现较佳之磨耗抵抗；反之，高速摩擦条件下，则FeB较Fe2B 为优。 - * - 以非金属硬化层提高耐磨耗性 碳化物被覆处理与耐磨耗性 碳化物之种类与硬度 - * - 以非金属硬化层提高耐磨耗性 碳化物被覆处理与耐磨耗性 碳化物被覆層之硬度比較 0 500 1000 2000 3000 4000 硬 度 (Hv, 50g) 氮化層 鍍 鉻 TiC VC NbC Cr Mn FeB Fe2B 被覆 硼化層 被覆 被覆 碳化物 被覆 碳化物 被覆 硼化層 淬火材 - * - 1. 氧氮化处理(Oxynitriding)所生成之表面化合物层(氧氮化层与氮化层)，可抑制金属表层之黏着与熔化。 2. 氧氮化渗碳处理(Oxynitrocarburing) 3. 渗硫与渗硫氮化处理可以防止摩擦过程中产生之黏着与烧焦现象，改善耐磨性。 A. 电解渗硫处理于渗碳硬化后较有效。 B. 渗硫氮化处理可耐苛酷摩擦条件。 4. 氧化处理可在表面生成致密且与基地密着性良好的Fe3O4被膜。 以非金属被覆层提高耐磨耗性 碳化物被覆处理与耐磨耗性 - * - 以非金属被覆层提高耐磨耗性 钢(0.40%C)施行各种表面热处理之摩擦磨耗特性 - * - - * -