不同烧结条件下Fe-Cu-Ni-Mo-C材料的弯曲疲劳性能及断口分析.pdfVIP

三、钢铁粉末及制品 33l 不同烧结条件下Fe．Cu．Ni．Mo．C材料的 弯曲疲劳性能及断口分析 张文叶旋周玲肖志瑜 (华南理工大学国家金属材料近净成形工程技术研究中心，广州510“0) 研究了不同烧结工艺下材料的疲劳性能．结果显示：三组不同烧结工艺的试样在104~109循环用次下的S．N曲线均为 一奈连续下降的曲线，不存在传统疲劳概念上的疲劳极限，只存在条件疲劳极限；在107循环周次下，三组试样的条 为多源萌生；疲劳裂纹扩展以穿晶断裂为主，不同的组织对裂纹的扩展有明显的影响；扩展区存在典型的解理和疲 劳辉纹形貌；断裂区出现塑性韧窝． 关键词疲劳性能；超声疲劳方法；烧结钢；疲劳断口 l前言 汽车工业的发展，为铁基粉末冶金材料的应用提供了极大的市场，但铁基粉末冶金烧结材料与 致密钢相比往往存在强度和韧性稍差、可靠性稍弱等问题。目前解决这些问题的方法有：采用高致 密成形新技术提高粉末材料的密度；通过加入合金元素实现材料合金化；对粉末和材料进行适当工 艺优化处理。模壁润滑温压技术在制备高性能高密度粉末冶金零件方面引起很大关注，这项技术可 以突破传统的粉末冶金成形技术的密度极限，达到7．3．7．4∥cm3，甚至更高，为制备高性能铁基粉末 冶金材料提供了技术支撑【l。51。 近年来越来越多的粉末冶金材料应用在一些动态负载条件下，如齿轮、同步器毂、连杆等。粉 末冶金零件在满足常规静态力学性能的同时，必须考虑动态抗疲劳性能。影响烧结材料疲劳性能的 因素很多，主要有密度、孔隙形状和大小、显微组织、残余应力、夹杂物等，其中密度对烧结材料 疲劳性能影响最大【6’7】。疲劳裂纹多在应力较大的孔洞周围产生，而裂纹尖端优先形成于孔洞周围薄 弱结合处，比如材料的烧结颈处【8】；显微组织的种类和分布对烧结钢疲劳裂纹扩展和疲劳性能亦有 很大影响睁101。目前国内外对于高密度铁基烧结材料的疲劳性能研究比较少，因此研究粉末冶金材料 的疲劳性能和失效行为具有重要的意义。 由于常规疲劳试验周期长，难度大，很难获得107周次以上的疲劳性能，而超声疲劳试验方法 的加载频率可达20kHz，既能真实模拟工作状态，又能省时省力。本文采用超声疲劳试验技术对高 密度(7．35．7．4 g／cm3)铁基烧结材料在105～108循环周次范围内的疲劳性能进行了研究，并用SEM 对疲劳断口进行了显微分析，研究了疲劳裂纹的萌生和扩展过程。 2实验条件 2．1实验原材料 332 2011年全国粉末冶金学术会议暨海峡两岸粉末冶金技术研讨会论文集 本实验所采用的粉末为部分扩散预合金粉，实验粉末为：147 pm的水雾化铁粉，74肛m的 电解铜粉，74弘m的钼粉，3．5“m羰基镍粉和74pm的鳞片状石墨粉。温压润滑剂为Hw，加 94％；Cu2％；Ni2％：Mol 入量为0．1％(质量分数)。材料成分按如下比例配制(均为质量分数)：Fe ％；石墨1％。试样采用模璧润滑温压技术在实验室TH．60T型快速油压机上压制成形，压制压力 为700MPa，采用Hw乙醇溶液均匀涂覆模壁，然后将粉末在阴模模腔内加热至120℃后进行压制， 保证生坯密度在7．35~7．4g／co之间。 本文中采用3种烧结工艺，如表1所示，1撑试样采用工业网带烧结炉烧结，烧结气氛为分解氨， 预烧结阶段温度为800℃；烧结段温度为1120℃，时间为1h；冷却段温度为800℃。2撑试样采用 钼丝煅烧推舟式烧结炉烧结，烧结气氛也为分解氨，预烧结阶段温度为850℃；烧结段温度为1150 ℃，时间为1h；冷却段温度为880℃。3捍试样采用自行研制的烧结硬化炉及其工艺烧结，烧结气氛 为氢气；烧结段温度为1150℃，烧结时间为1h；随炉降温至900℃后，将试样迅速强冷，通过强 冷氮气喷射冷却将试样从高温快速冷却至200℃以下。 表l烧结工艺参数 2．2试验方法 疲劳实验是采用对称弯曲超声疲劳试验方法，其原理图如图l所示【11】。超声疲劳试验系统标准 振动频率为20kHz，应力比Ib．1。弯曲超声疲劳试样形状和尺寸必须满足谐振条件‘121