第12讲温度调节系统要点.ppt

本讲主要阐述热塑性注射模温度调节系统的设计原则及其注意事项。 简介 第12讲 温度调节系统设计 12.1模具温度调节系统的作用 12.2 冷却系统的设计原则和常见机构 12.4 模具加热系统 1.塑件的质量要求 塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量比较高。 2.模具温度对塑件质量的影响 各种塑料进行注射成型时，均需有一个比较适宜的成型温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流动性和充型性好，质量可以得到保证。 如果温度未能控制在合理的范围内，塑料熔体的充模流动和脱模后的制品质量就可能发生问题。 12.1.1模具温度调节对塑件质量的影响 12.1.1模具温度调节对塑件质量的影响 3.模温均匀程度的影响 （1）产生模温不均匀的原因： 1）制品几何形状和壁厚不均匀； 2）充模时模腔表面与熔体接触时间不一致 3）模具各处散热条件不同。 （2）模温不均匀对塑件质量的影响 模温不一致,导致各处的冷却速度有所差异，进而导致制品收缩不匀并产生一定应力，对制品成型质量产生不利影响。 概念： 对模具进行冷却或加热，必要时两者兼有，从而达到控制模温之目的。 12.1.3模具温度调节方法 2.调节方法： 1）对于粘度低、流动性好的塑料如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚酰胺（PA）等，成型工艺要求模温不太高，而熔体的反复注入将使模温较高，此时应采用常温水对模具冷却，为进一步缩短冷却时间，亦可用冷水控制模温。 对于粘流温度或熔点较低的塑料，模具冷却一般需用常温水或冷水，而对于高粘流温度或高熔点的塑料，可用温水控制模温。 2）对于粘度高、流动性差的塑料如聚碳酸脂(PC)、聚砜(PSF)、聚甲醛(POM)、聚苯醚(PPO)和氟塑料等，为提高充型性能，成型工艺要求有较高的模温，因此经常需要对模具加热。 12.1.3模具温度调节方法 2.调节方法： 3）对于热固性塑料，模温要求在150～200℃，必须对模具加热。 4）流程长、壁厚较大的塑件，或者粘流温度及熔点虽不高，但成型面积很大时，为了保证熔体在充模过程中不至温降太多而影响充型，也应对模具适当加热。 5）对于大型模具，为保证生产之前用较短时间达到工艺所要求的模温，可设置加热装置对模具进行预热。 12.1.3模具温度调节方法 1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大 为了使型腔表面温度分布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力，在模具结构允许的情况下，应尽量多设冷却水道，并使用较大的截面尺寸。 12.2.1 冷却系统的设计原则 模具内的温度分布 2.合理设计冷却水道的直径、间距以及与型腔表面距离 冷却水道的大小及布排将直接影响型腔表面温度分布。管道直径太小会使冷却效果下降；而管道间距太大及与模腔表面的距离太小，都会使型腔表面温差变大。 1）水道的中心距可取孔径的3～5倍； 2）水道中心线至型腔表面的距离可取孔径的1～2倍,但水孔壁厚一般应大于10mm，常用12～15mm。 3）当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等。 4）当壁厚不均匀时，厚的地方冷却水道应距型腔表面近一些，间距也可适当小一些。 水道的位置 2.合理设计冷却水道的直径、间距以及与型腔表面距离 冷却水道的出、入口布排 a)侧浇口的冷却水道  b)多点浇口的冷却水道  c)直接浇口的冷却水道 3.浇口处加强冷却  浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此通常是将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使其在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具是在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。 4.冷却水道出入口温差要尽量小  如果冷却水道较长，则冷却水出入口的温差就越大啊，易使模具温度不均匀，所以在设计时候应该予以避免。 5. 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置 对收缩率较大的塑料，例如聚乙烯，冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置。 方形塑件采用中心浇口（直接浇口）的冷却水道，冷却水道从浇口处开始，以方环状向外扩展。 方形塑件采用中心浇口时的冷却水道 6.冷却水道尽量避免接近塑件的熔接部位 目的：避免产生熔接痕，降低塑件强度。 7.冷却水道要易于加工、清理、防漏 水道孔径一般不小于8mm，多取10mm左右；要防止冷却水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等。 对于不同形状不同尺寸的塑件，冷却水道的位置与形状也不一样。 1.浅型腔扁平塑件 在使用侧浇口的情况下，通常是采用在动、定模两侧与型腔表面等距离钻孔的形式设计水道。 浅型腔塑件的冷却水道 2. 侧浇口中等深度的塑件 型芯热量不易散发，可按塑件形状铣出