第十一章铸造要点.ppt

第十一章 铸造 第一节 概述 一、铸造定义 二、铸造类型 第二节 手工砂型铸造 一、定义 二、类型 四、整模铸造 6、清理 五、分模铸造 六、三箱造型 七、活块造型 视频 八、挖砂造型 视频 九、刮板造型 视频 第三节 造型材料 一、型砂与芯砂 二、辅助材料 第四节 浇注系统 一、对浇注系统的要求 二、浇注系统的组成及作用 第五节 砂型铸造的工艺参数 一、加工余量 二、起模斜度 三、收缩率 四、铸造圆角 五、芯头 七、浇注位置 第六节 合金的铸造性能 一、流动性 二、收缩性 三、透气性 第七节 铸造缺陷 一、冷隔 二、缩孔和缩松 三、应力、变形、裂纹 四、气孔 第八节 铸造成型特点 第九节 特种铸造 一、压力铸造 视频 二、金属型铸造 视频 三、低压铸造 1、工艺 2、特点 3、应用 三、离心铸造 视频 四、熔模铸造 视频 （1）能制造各种尺寸和形状复杂的铸件，特别是内腔复杂的铸件。 （2）常用的金属材料均可用铸造方法制成铸件，有些材料（如铸铁、青铜）只能用铸造方法来制造零件。 （3）铸造所用的原材料来源广泛，价格低廉，并可回收应用，铸造生产工艺设备费用小，因此铸件生产成本低，在机器制造中应用十分广泛， 如机床中为60%～80%。 （4）铸件的形状与零件尺寸较接近，可节省金属的消耗，减少切削加工费用。 铸造生产的主要缺点：铸造生产过程复杂，工序较多，常因铸型材料、模具、铸造合金、合金的熔炼与浇注等工艺过程难以综合控制，而出现缩孔、缩松、砂眼、冷隔、裂纹等铸造缺陷。因此铸件质量不够稳定，铸件的力学性能不及同类材料的锻件，因此铸件多用于受力不大的零件。 1、铸造工艺 压力铸造是指熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。 卧式冷压铸机工作原理 压铸机 2、特点 （1）压力铸造的生产率比其他铸造方法都高，并易于实现半自动化、自动化。 （2）压力铸造铸件尺寸精度高，表面质量好。大多数压铸件不需要切削加工即可直接进行装配，可实现少、无切削加工，省料、省工、成本低。 （3）可铸出结构复杂、轮廓清晰的薄壁、深腔、精密铸件。 （4）压力铸造铸件组织细密，强度、硬度比砂型铸件提高25%～40%。 （5）设备和压铸型费用高，压铸型制造周期长，所以只适应大批量生产。 （6）因金属液在高压高速下充型，在压力下凝固成形，铸件内常有小气孔存在于表皮下面，故压铸件的切削加工余量不能过大，以防气孔露出表面。 3、应用 压力铸造主要用于大批量生产有色金属铸件，如汽车、拖拉机、摩托车、仪表中的化油器、离合器、喇叭、各类薄型壳体等 1、铸造工艺 金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次 2、分型面应尽量采用平面，以简化模具制造和造型工艺。 3、应尽量减少分型面的数量，以简化操作，提高铸件的精度和劳动生产率。绳 采用环状型芯 两箱造型 三箱造型 4、为了保证铸件的精度，应尽量使铸件全部或大部分放在同一个砂箱中。若铸件的加工面多，也应尽量使其加工基准面与大部分加工面放在同一砂箱内，如下图所示。 方案a为分模造型，易错箱、毛刺多，分型面位置不够合理； 方案b为整模挖砂造型，铸件大部分在同一箱内，不易错箱、毛刺少、易清理，分型面位置较合理。 5、应尽量减少砂芯的数目 若按图a所示对称分型，则必须制作砂芯； 内孔可以用堆吊砂（亦称自带砂芯），这样图b不仅铸件披缝少、不另制砂芯，而且易清理。 上述几项原则，对于具体铸件来说，往往彼此矛盾，难以全面符合。因此，在确定浇注位置和选择分型面时，要作全面分析，抓住主要矛盾。至于次要矛盾，可从工艺措施上设法解决。 1、铸件的重要加工面或重要工作面应该朝下或位于侧面 铸件浇注位置的上面比下面铸造缺陷多，上面容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，而下部的缺陷较少，组织也比上部致密 原因： 2．铸件的大平面应朝下 大平板铸件浇注位置 在浇注过程中，因高温金属液对型腔上表面强烈的热辐射，易使型腔上表面型砂急剧地热膨胀而拱起或开裂，使铸件表面易产生夹砂缺陷 原因： 易产生夹砂 大平面朝下 3、上下都有重要或大表面时，则应将较大的面朝下，并对朝上的表面采用加大加工余量的方法来保证铸件质量。 4．铸件壁薄而大的平面应朝下 浇注位置的选择应有利于铸型的充填和型腔中气体的排出，以防止出现浇不足或冷隔缺陷对于流动性差的铸造合金，更应注意 原因 电机端盖的浇注位置图 5．要便于安放冒口 对于壁厚不均匀，易形成缩孔的铸件，浇注时应将厚的部分放在上部或分型面附近，这样便于在铸件厚处直接安装冒口，使之自下而上地顺序凝固，进行补缩。如图所示的卷扬筒铸件，厚端放在上部是合理的。 多采用立浇方案 双排链轮的浇注位置 6．应尽量减少型芯的数量，