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第七章 压注模结构及分类 材料工程系 Hubei Automotive Industries Institute Department of Materials Engineering 压注成型——是在压缩成型基础上发展起来的一种热固性塑料的成型方法，又称传递成型 熔料经过浇注系统才进入型腔，会有一定的压力损失；而熔料经过浇注系统时，会产生摩擦热，从而使塑料的流动性增大，有利于填充型腔，又有利于提高塑料的固化速度。 把预热的原料加到加料腔内，塑料经过加热塑化，在压力机柱塞的压力下经过模具的浇注系统挤入型腔，型腔内的塑料 在一定压力和温度下保持一定时间充分固化，得到所需的塑件。在挤塑的时候加料腔的底部必须留有一定厚度的塑料垫，以供压力传递。 一、压注成型原理： 二、压注成型特点 加料前模具处于闭合状态。 模具结构相对复杂，制造成本较高，成型压力较大，操作复杂，耗料比压缩模多。 塑件飞边很薄，尺寸准确，性能均匀，质量较高。 可以成型深孔、形状复杂、带有精细或易碎嵌件的塑件。 气体难排除，一定要在模具上开设排气槽。 三、压注模的典型结构 1、组成 型腔 加料室 浇注系统 导向机构 侧分型与抽芯机构 脱模机构 加热系统 2、压注模的分类 罐式压注模 柱塞式压注模 移动式 固定式 上加料室柱塞式压注模 下加料室柱塞式压注模 1）罐式压注模 2）柱塞式压注模 1) 固定式压注模加料室 特点：加料室与上模型板固定相连 1、加料室的结构 加料室的作用：存贮定量的塑料 2)移动式压注模的加料室 加料室定位方法 1）罐式压注模的压柱 2、压柱的结构 2）柱塞式压注模的压柱 3.加料室尺寸的计算 2）普通压力机所用的压注模： 加料室截面积(A)应比型腔与浇注系统截面积之和（ A塑）大10%～25%，否则分型面会被推开产生严重溢料。 A=(1.10～1.25)A塑 1）未经预热的塑料： 加料室截面积可按下式计算 A=0.7M （其中：M——每次压注成型的注射量 ） 3）加料室高度 =（加料室的容积/加料室截面积）+ 导向部分高度 H=V/A +hd 1.浇注系统的组成 2.浇注系统的设计原则 6）浇注系统的拼合面必须防止溢料，以免取出困难。 5）主流道末端宜设反料槽，利于塑料集中流动 4）浇口应便于去除 3）分流道宜取截面积相同时周长最长的形状（梯形） 2）主流道保证模具受力均匀 1）浇注系统总长不能超过热固性塑料的拉西格流动指数（60～100mm） 3.主流道设计 正圆锥形：浇注系统与塑件同时推出 倒圆锥形：开模时从浇口拉断，并由压料柱底面的拉料钩槽将主浇道凝料拉出 分流锥：用于塑件尺寸较大，或型腔分布远离模具中心的场合。 当主流道穿过多块模板时应采用主流道衬套 4.分流道设计 1）分流道应尽量短，为主流道大径的1～2.5倍 2）分流道设在开模后塑件滞留的模板一侧 3）多腔模各腔的分流道尽量一致 4）分流道截面积应大于或等于各浇口截面积之和 5）分流道截面形状常取成梯形 5.浇口设计 浇口形式：直浇口、侧浇口、环形浇口等。 注意： 浇口位置应有利于料流，设在塑件最大壁厚处 塑料熔体在型腔内的流程应小于100mm，否则可多个浇口。 尽量减小组织的取向程度，如圆筒形塑件采用环形浇口。 1）溢料槽 溢出多余的塑料、防止熔接痕的产生 开在易出现熔接痕的部位，或开设在分型面上 槽过大则溢料过多，塑件组织疏松或缺料 槽过小则溢料不足 槽宽3～4mm，深0.1～0.2mm，试模修正。 6、溢料槽与排气槽设计 2.排气槽 设置在气体的最终聚集处，如料流的末端 开设在易出现熔接痕的部位（如嵌件或壁最厚处） 尽量开设在分型面上，加工方便且不影响塑件外观 每次成型后注意清除排气槽中的废料。 排气槽的尺寸查表 * 第七章 压注模结构及分类 *