生产问题分析及对策摘要.ppt

* * * 基础IE体系 基础IE原理： 以工业企业中的产品设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间，生产计划、日程进度、标准成本以及奖金分配等。 基础IE工具： “时间研究” （Time study） “动作研究” （Motion study） “甘特图”（Gantt chart） 基础IE体系 程序 分析 动作 分析 作业 研究 作业 测定 流程经济原则 动作经济原则 简化工作并设计更经济的方法和程序，之后设定标准工作方法。 1、方法与程序 2、材料 3、工具与设备 4、环境与条件 码表法 PTS法 设定标准时间 设定工作标准： 工作标准＝标准作业方法 ＋标准作业时间＋其他要求 实施新标准： 提高生产效率，并对其进行 客观评价，进入PDCA循环 寻找改善着眼点——瓶颈分析 流水作业的优点: 作业细分，简化难度，有利于提高学习效率和作业效率； 连续作业，可降低材料库存，减少资金浪费； 容易发现制程的“瓶颈”点，暴露管理问题。 流水作业的缺点： 作业细分，各工序的作业时间差异，造成时间浪费； 容易造成在制品积压，严重时会造成生产中断。 制程“瓶颈”分析： 运用生产平衡法，可以挖掘潜在的生产浪费。 生产平衡法 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。 通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。 “瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。 当制程经过充分改善后，可以实现作业标准化。 平衡损失指标： CT即节拍时间＝MAX（各工序分配时间） 分配时间＝作业时间÷工序总人数 平衡率越高，代表“流程稼动率”越高 生产线平衡分析指标 产品工时指标： 产品工时＝作业时间×工序总人数 产品工时越短，代表“流程作业能率”越高 ∑分配时间 工序数×CT LB= ×100％ 生产线平衡分析步骤 1、测出各工序的实际作业时间； 2、制作平衡分析图； 3、计算生产不平衡损失时间； 4、计算生产平衡率及损失率； 5、分析和改进： 5.1 作业改善的基本原则（ECRS)； 5.2 对耗时较长的工序采取： 分割作业，移动部分到耗时较短的工序； 利用工具或者机械，改善作业缩短工时； 提高作业效率。 5.3 对耗时较短的工序采取： 分割作业，移动部分到耗时较短的工序； 从耗时长的工序移动部分作业过来； 几个耗时短的工序合并在一起。 6、标准化并绘制新的平衡图； 剔除 Eliminate ● 此项作业可否剔除; ● 此项作业可否消除掉 ● 可否减少工作环节; ● 是否可以不必搬运 ● 是否可以减少作业人数; 合并 Combine ● 几个作业可否同时进行; ● 几项作业可否合并进行 ● 工程分割是否恰当; ● 工程之间负荷平衡度如何 ● 检验工作能否合并 重排 Rearrange ● 作业顺序可否重排; ● 工作流程可否重排 ● 工厂布置可否调整; ● 物流线路可否改变 简化 Simplify ● 有无更简单的替代方法; ● 工具可否改善 ● 可否机械化、自动化; ● 全检可否改成抽检 ● 检验的量可否减少; ● 可否缩短搬运距离或次数 ● 可否减少库存 IE改善原则（ECRS法） 平衡分析图（一） 生产线平衡分析（一） 瓶颈工序： 平衡率计算： ∑分配时间= 节拍时间CT= 工序数N= 平衡率LB= 生产浪费分析： 平衡损失率＝ 存在较大的 浪费 分配时间 5.5 5 4 5 4.5 4 5 人员配置 2 1 1 3 1 1 0.5 作业时间 11 5 4 15 4.5 4 2.5 工序名称 初装配 铆机台 上磁米 上铜轴 调ON角 打档块 排盘 平衡分析图（二） 生产线平衡分析（二） 瓶颈工序： 平衡率计算： ∑分配时间= 节拍时间CT= 工序数N= 平衡率LB= 生产浪费分析： 平衡损失率＝ 改善了较大的 浪费 排除——不做不必要的工作 正与反——采取与现在做法完全不同的方式 正常与例外——目视管理容易发现异常 定数与变数——只处理会变化的东西 扩大与缩小——放大5倍、10倍、100倍？ 结合与分离——假设结合或者分离呢？ IE改善思维（集思广益法） 集中与分散——同类项合并原则 附加与分散——附加某项东西，结果大不一样 变换顺序——不同的组合方式，有不同的效果 共同与差异——由共性衍生出系列 补充与