本科毕业设计论文注塑模具的设计和热分析.doc

注塑模具的设计和热分析 摘要： 本文介绍了塑料注射模设计、模具生产的翘曲测试,模具的热残余应力分析。介绍了关于塑料模在设计中需要考虑的技术、理论、和方法。模具设计中进行数据分析的软件是商业计算机辅助设计软件13.0版,基于该模型均匀冷却的特性,所以选择分析软件LUSAS13.5版。该软件通过塑料注射成型周期时间响应曲线的绘制,提供等值的温度对该模型和温度分布图的变化。分析结果表明,在冷却通道周围比别的区域更容易出现收缩现象。均匀冷却效果不会在模具里面的不同区域出现。 关键词:塑料注射模设计;热分析 1.介绍 塑料行业是世界上增长最快的工业，是少数的产值十几个亿美元的行业。几乎每一件产品,日常生活中所涉及的用品大多使用塑料,大多数的这些产品通过注塑工艺方法生产[1]。注塑成型工艺是众所周知可以制造各种形状和各种复杂的几何形状的产品而且成本较低的工艺 [2] 。塑料注塑成型工艺是一种循环过程。有四个重要阶段。有灌装、包装、冷却、出料。塑料注射成型过程始于从贮料斗供暖注射系统的喷射注塑机注塑树脂[3]。灌浆——在注射用热水温度模腔充满聚合物熔体，使塑料充满流道和行腔。在“包装”阶段,额外的聚合物熔体挤进了腔压力补偿聚合物固化收缩。“冷却”阶段是模具冷却,。最后一步是“出料”，模具打开了,关闭后再凝固，再接着下一个周期的开始[4]。 注塑聚合物零件的设计和制造是根据其使用所需的性能为主的生产过程,包括反复修改实际的工具。模具设计、设计模具的特定的辅助几何,通常是模具设计的核心,是相当复杂问题[5]。 为了设计出模具,许多重要的设计是必须考虑的因素。这些因素是模具型腔数目、大小、布局、流道,浇注系统、收缩及弹射系统等[6]。 在热分析模具的主要目的就是分析热残余应力的影响和嵌入产品的尺寸。热量所致的压力是常见的注射塑造的一部分,主要是由于其较低的温度和液态树脂之间的温差。在产品腔冷却过程中周围存在着一个不平衡的温度场[7]。 在冷却过程中,冷却通道位置附近区域比远离冷却通道的区域得到更多的冷却。这种是由于不同温度引起材料收缩而产生热应力的现象。热应力的显著效果是使塑料产生翘曲变形。因此,热残余应力是注塑过程中最重要的模拟对象[8]。所以通过理解热应力的分布特点就可以预测热残余应力所产生的变形。 本文通过设计一种塑料注射模生产样品及产生翘曲的演示分析模具的注塑效果和热残余应力。 2.方法 2.1翘曲测试设计 本部分说明了在注塑模具的设计中翘曲的设计测试是必须的。那个翘曲变形是存在于产品薄壳特征中的。因此,该产品的主要设计目的是设计一个能控制塑料件翘曲变形的模具部件。 从薄壁塑料研究塑料件的翘曲变形，部件的尺寸为120mm长，50mm宽，1mm高。这个用于测试的塑料的有关资料是丙烯腈丁二烯（ABS），注塑时的温度是210℃，成型时间3秒，压力为60Mpa。图1显示了翘曲产品的测试。 2.2塑料注射模应对翘曲的设计测试 　这节描述设计方面的一些其他因素比如参与设计、模具制造翘曲测试的样本，用于这次测试的模具的材料是AISI 1050碳钢。 这个模具设计包括4个思考过程： 三模板模具（模板1）有两个分型面和一个型腔，由于成本过高不适用。 二模板模具（模板2）一个分型面和一个型腔并且没有浇注系统，但由于其生产效率低，所以也不考虑在内。 二模板模具（模板3）一个分型面和两个型腔并且他有浇注系统，但该模具产品是用顶针顶出产品，所以不适合本实验的薄壁产品。 二模板模具（模板4）一个分型面和两个型腔并且有浇注系统，并且用物料牵引充当顶针，但容易损伤产品也不予考虑。 在模具设计中应对翘曲变形的设计中，模板4已经是广泛应用。但由于本例子还要考虑其他许多因素，所以不能应用。 首先，模具的设计是基于注塑机的浇口的尺寸。由于注塑机的尺寸的限制，他的最大距离是两个系板之间的距离。这台注塑机两个系板之间的距离为254mm，因此,模板的最大宽度不能超过这段距离，再者，在两个系板之间再额外增加4mm的空间以便于模具可以顺利的出料。所以这副模具的最终最大宽度为250mm。模具的材料的尺寸为250mmX250mm，模具安装在注塑机的右上角或左下角。相关模块的尺寸都显示在表1中。 表1 模具尺寸 部件 尺寸（mm） 长-宽-高 顶尖夹紧板 250x250x25 腔板 200x250x40 芯板 200x250x40 侧板/支撑板 37x250x70 镶板固定板 120x250x15 镶板 120x250x20 夹紧板底部 250x250x25 模具设计中加入锁模力和加紧压力的设计以避免飞边的产生。 根据所提供的尺寸模具、标准，宽度和高度分别为200mm和250mm，这些尺寸是为了适应各种因素所设计的。因此，这个仅仅是一