钢结构加工制作安装监理细则重点分析.doc

第一节 钢结构加工、制作 一、材料控制 1、材料控制流程图 2、 根据施工图纸制定材料采购计划，材料计划中要标明物质的品名、型号、规格参数及国际行业标准和国家标准。 3、选择资信的供应商进行比较，经评审后签订采购合同。合同中应明确要求原材料有出厂质量证明书及合格证，有特殊要求的应附有试验报告。 原材料进场后应对物与资料核对，对本工程的特殊的原材料应选择相应的试验、检验部门按照国家有关标准、规范、规定进行原材料检验和试验。 经过检验合格的原材料方可现场安装。 有资信的供应商提供原材料，且保证质量的前提下，应尽量按本工程组织计划的时间，保证本工程的特殊构件供应要求，以完成本施工组和甲方、总包方的施工进度，为总体工程提高效益。 二、钢结构制作 钢结构制作流程图 2、原材料进入车间加工前，（按照以往生产经验来说，肯定有部分构件产品有变形弯曲），构件进厂必需检验，如有变形或弯曲应矫正后方可进入下一部工序。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。 3、采光顶、石材、玻璃幕墙及雨蓬钢结构： 放样、号料 1）、放样应以计算机数字放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样。当构件较大难以制作样板时，可绘制下料详图。 2）、本工程适用于号孔样板：是专用于号孔的样板；成型样板：用于弯曲或检查弯曲件平面形状的样板，此种样板不仅适用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 3）、放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 4）、号料前确认材质，根据加工清单，排板图以及加工详图，严格核对后进行切割，锐刨，并跟踪检查。 5）、号料时长度必需留焊接收缩余量，不小于30mm余量，宽度方面留5mm。 放样和样板（样杆）的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 平行线距离和分度尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板的角度 ±20 切割 本分项工程采用数控切割，切割前钢材表面的油污、铁锈应清除，并且应预留割缝时的宽度留量2～4mm，和焊接时的伸缩余量5mm。 零件拼装 1）拼装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸的工艺要求，确认后进行装配。 2）装配用的工具必须经计量检测合格。 3）构件拼装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50～100mm范围内的油污、铁锈等处理干净，拼装时认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。 4）对于在拼装后无法进行涂装的隐藏面应事先清理表面并刷好油漆。 焊接 1）所有施焊的焊工必须持有焊工证，并在其允许范围内工作。在焊接过程中，严格遵守焊接工艺操作规程，并对焊接质量负责。实行自检、互检、复检原则。 2）焊接材料：根据焊接工艺评定试验最终确定焊接材料。 3）焊前焊缝区域50～100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水油漆、污物，要求露出金属光泽。 4）定位点焊用的焊接材料，应与正式施焊用的材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，电焊长度宜大于40mm，间距为500～600mm，并应添满弧坑。 5）在焊接过程中不得在焊缝以外母材上打火引弧。 6）焊接区域的除锈一般在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等应重新清理。 7）焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。 8）如因焊接而变形的构件，应采机械（矫正机）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法时矫正。 钢结构预拼装 为了保证安装的顺利进行，在构件出厂前进行预拼装，根据本工程的特点，在出厂前进行若干主体预拼装，并对预拼装过程中发现的误差或存在问题进行校正，合格后方可进行下一道工序。 第二节 钢结构运输与堆放 钢结构运输前首先对施工现场进行考察。构件运输时，首先应保证在涂层干燥后进行。 按照安装的要求有顺序的运输构件。 对一些特殊构件，在运输前事先垫好枕木塑料等衬垫加以隔离保护以防止构件变形。 根据构件长度选择适当长度车辆，以防钢结构变形。 构件运到现场后，听从施工人员的指挥，放到指定位置，不得随意堆放。并且按照安装顺序和构件的不同有序地整齐摆放，以利于安装时的吊装。 为避免钢构件在装车、卸车、运输和起吊过程中造成挤压，碰撞等变形而影响安装，有些钢构件要增设局部加固的临时支撑，以确保安装。 在运输钢构件时，每个构件之间用枕木、塑料等料垫加以隔离，钢构件枕木垫起，以保证构件不被挤压、碰撞而变形，也便于卸车。 紧固封车：由装卸车工人负责紧固封车，紧固用的铁链与钢构件边缘接触点要垫半圆型包角；或木块，加以保护。 运输车国辆在施工现场进出必须听从现场管