车槽与切断重点分析.pptVIP

在车削加工中，把棒料或工件车成两段（或数段）的加工方法叫切断。一般采用正向切断法，即车床主轴正转，车刀横向进给进行车削。 切断的关键技术是切断刀的几何参数的选择及刃磨和选择合理的切削人用量。 车削外圆及轴肩部分的沟槽，称为车外沟槽。常见的外圆沟槽有：外圆沟槽、45°外圆沟槽、外圆端面沟槽和圆弧沟槽等。 用车削方法加工工件的槽称为车槽。 工件外圆和平面上的沟槽称为外沟槽。 工件内孔中的沟槽称为内沟槽。 常见的外沟槽有矩形沟槽、 圆弧沟槽和梯形沟槽等， 如图2-55所示。 用高速钢做成的片状刀体，装夹在弹性刀柄上，组成弹性切断刀(图2—58)。 1.前角γ。切断中碳钢材料时，γ。=20°-30°； 切断铸铁材料时，γ。=0°-20°。 2．后角a。 一般a。=6°-8°。切断塑性材料时取大值，切断脆性材料时取小值。 3．副后角a。′切断刀有两个对称的副后角，其作用是减少副后面与工件已加工表面间的摩擦。 a。′ =1°-2°。 4．主偏角Kr 切断刀以横向进给为主，因此Kr=90°。 5．副偏角Kr′ 切断刀的两个副偏角必须对称，以免两侧所受的切削抗力不均而影响平面度和断面对轴线的垂直度。副偏角不宜大，以免削弱刀体强度，一般Kr′ =1°-1°30′。 6．主切削刃宽度a 主切削刃宽度太宽会因切削力太大而引起振动，且浪费材料；宽度太窄则会削弱切断刀的强度。主切削刃宽度一般可按下列经验公式计算确定： α≈（0.5-0.6） 式中 a——主切削刃宽度，mm； d——工件待切断表面的直径，mm。 7．刀体长度L 刀体长度应满足工件切断要求，但不宜太长，以免引起振动和使刀体折断。刀体长度(图2--60)可按下式计算确定： L=h+（2-3）mm。 式中 L——刀体长度，mm； h——切入深度(实心工 件h=d／2；空心工件h等 于被切工件壁厚)，mm。 3.切断刀和车槽刀的刃磨方法 刃磨左侧副后面 两手握刀，车刀前面向上(图2--62)，同时磨出左侧副后角和副偏角 刃磨右侧副后面 两手握刀，车刀前面向上(图2--63)，同时磨出右侧副后角和副偏角。 4.带圆头的车槽刀的刃磨方法 车槽刀装夹必须垂直于工件轴线， 否则车出的槽壁可能不平直，影响 车槽的质量。 装夹车槽刀时，可用90°角尺检 查车槽刀(或切断刀)的副偏角，如 图2-75所示。 车平面槽 切断刀装夹是否正确，对切断工件能否顺利进行，切断的工件平面是否平直有直接的关系。切断刀的装夹，必须注意： 1．切断实心工件时，切断刀的主刀刃必须严格对准工件的回转中心，主刀刃中心线与工件轴线垂直。 2．刀杆不宜伸出过长，以增强切断刀的刚性和防止振动。 切断时切削用量的选择 由于切断刀的刀体强度较差，在选择切削用量时，应适当减小其数值，总的来说，硬质合金切断刀比高速钢切断刀选用的切削用量要大，切断钢件材料时的切削速度比切断铸铁材料时的切削速度要高，而进给量要略小一些。 切削深度（ap）切断、车槽均为横向进给车削，切削深度ap是垂直于已加工表面方向所量得的切削层宽度的数值。所以切断时的切削深度等于切断刀刀体的宽度。 进给量（f） 一般用高速钢车刀切断钢料时f＝0.05～0.1mm/r;切断铸铁料时f＝0.1～0.2mm/r;用硬质合金切断刀切断钢料时f＝0.1～0.2mm/r;切断铸铁时f＝0.15～0.25mm/r。 切削速度（Vc） 用高速钢车刀切断钢料时，Vc＝30～40m/min;切断铸铁时Vc＝15～25m/min; 用硬质合金切断刀时切断钢料时，Vc＝80～120m/min;切断铸铁时Vc＝60～100m/min。 在切断直径较大的工件时，由于刀体较长，刚度低，用正向切断容易引起振动。 这时可采用反向切断法，即主轴与工件反 转，用反切刀进行切断(图2--57)。 用反切刀切断工件时，切削力的方向与工件重力G方向一致，不容易引起振动。此外，切断时切屑从下面排出，不容易堵塞在工件槽内。 用反向切断法切断工件时，卡盘与主轴采用螺纹连接的车床，其连接部分必须装有保险装置，以防工作中卡盘松脱。 反向切断时刀架受力方向向上所选用的车床刀架应有足够的刚度 1．切断刀的卷屑槽不宜磨得太深，一般为0．75—1.5 mm (图2--68)。卷屑槽刃磨太深，刀头强度低，容易折断 (图2--69)。 2．不允许把前面磨低或磨成台阶形(图2—70)，这种刀切削 不顺畅，排屑