第4讲机械制造技术4详解.ppt

二、金刚石（C） 　　应用：目前主要用于磨具及磨料，可用于加工硬质合金、陶瓷、高硅铝合金及耐磨塑料等高硬度、高耐磨的材料，可用于加工硬质合金、陶瓷等硬度达65～70HRC的材料。也可用于加工高硬度的非金属材料，如石材、压缩木材、玻璃等，还可加工有色金属，如铝硅合金材料以及复合难加工材料的精加工或超精加工。 用作刀具材料时，多用于在高速下精细车削或镗削有色金属及非金属材料。加工铝合金、铜合金时，切速可达800～3800 m／min。 三、立方氮化硼（CBN） ※立方氮化硼：是一种人工合成的新型刀具材料，它由六方氮化硼在高温、高压下加入催化剂转化而成。 特点：属于超硬材料(HV8000～9000) ，硬度极高但韧性极差，很高的硬度及耐磨性，热稳定性好，化学惰性大，与铁系金属在1300℃时不易起化学反应，导热性好，摩擦系数低。 应用：因此可胜任高温合金、冷硬铸铁、淬硬钢等多种难加工材料的半精加工和精加工，加工精度高，表面粗糙度低，可以代替磨削加工。立方氮化硼不仅用于磨具， 也逐渐用于车、 镗、 铣、 铰等。 　　 深刻理解各种刀具材料的物理、力学性能和切削性能，根基不同加工条件来正确选择刀具材料 掌握目前应用最广的高速钢、硬质合金两类材料的分类、主要牌号、主要化学成分、物理力学性能和切削性能及其适用条件。 小结 刀具材料的每一次进步几乎都给机械加工业带来一次革命 机床与刀具材料交替进展，成为切削技术不断向前发展的历史规律 金属切削的发展史，从某种意义上说，可归结为刀具材料的发展史 刀具材料 刀具材料 刀具材料发展概况 刀具材料的基本性能 刀具材料的分类及性能 金属切削加工的历史与发展 刀具材料的发展及现状 掌握 了解 金属切削加工的历史也是工件材料和刀具材料的发展历史 什么是切削？ 强烈冲击 高温高热 撞击 断裂 摩擦 什么是切削？ 刀具硬度必须达到工件材质的3倍以上 工件与切削刀具的历史 土、木器 石料 铜、金 矿石 青铜 青铜 铁 木料、 石料 工件 切削工具 青铜 铁 工件 切削工具 球墨铸铁 铁 铝 不锈钢 碳钢 合金钢 铜 高速钢 （1898年） 硬质合金 （1923年） 金属陶瓷 （1960年） 涂层硬质合金 （1969年） 超高压烧结体 （1972年） 陶瓷 （1947年） 可提高加工效率的工具材料 工件与切削刀具的历史 刀具材料的历史 1975金刚石烧结体 1980年陶瓷Si3N4类、AI2O3-TiC类 最近，又出现了硬质合金基体的表面生成金刚石结晶的技术。 刀具技术的进步，体现在刀具材料、刀具结构、刀具几何形状和刀具系统四个方面。 在金属切削加工中，刀具材料的切削性能直接影响着生产效率、工件的加工精度和已加工表面质量，刀具消耗和加工成本。 刀具的切削性能，主要取决于刀具材料，其次是刀具几何参数和刀具结构的选择与设计是否合理。 二 刀具材料的发展及现状 二 刀具材料的发展及现状 碳素工具钢、合金工具钢 高速钢 硬质合金 金属陶瓷 陶瓷 CBN（立方氮化硼） 金刚石 粉末冶金高速钢 涂层刀具 在现代切削加工中，刀具材料以硬质合金和高速钢用得最多，几乎各占一半。在二者基础上均研制出许多新品种，其性能不断提高，在机械加工中发挥着重要作用。 刀具种类 1.刀具分类： (1)按加工方式和具体用途，可分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型。 (2)按所用材料性质，可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼(CBN)刀具和金刚石刀具等; (3)按结构形式，可分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等; (4)按是否标准化，可分为标准刀具和非标准刀具等。 为了完成切削，除了要求刀具具有合理的角度和适当的结构外，刀具的材料是切削的重要基础。 在切削过程中，刀具在强切削力和高温下工作，同时与切屑和工件表面都产生剧烈的摩擦，因此工作条件极为恶劣。为使刀具具有良好的切削能力，必须选用合适的材料，刀具材料对加工质量、生产率和加工成本影响极大。 2.1 刀具材料应具备的性能 （1）刀具材料应当具备的性能 刀具切削部分的材料应具备以下基本条件： 高硬度：常温硬度应在HRC60以上。 高耐磨性：耐磨性是硬度、组织及化学性能等的综合反映。 强度和韧性：为了承受切削力、冲击和振动，刀具材料应具有足够的强度和韧性。 耐热性（红硬性）：高温硬度、强度、耐磨性，抗氧化性、抗扩散粘结性等，是衡量刀具材料综合切削性能的主要指标。 工艺性：为了便于刀具制造，包括锻、轧、焊接、切削加工、可磨削性和热处理特性等。 上述性能中有些是相互矛盾的(如硬度越高，耐磨性越好的材料的韧性和抗破损能力就越差，耐热性好的材料韧性也较差)。 实际工