落料冲压模具课程设计详解.doc

《板料成型工艺及模具设计》 课程设计指导书 周健 201年9月15日  一、设计课题图1.1 二、设计内容 2.1 冲压件工艺分析 该工件只有落料一个工序,材料为Q235； 工件的外形左右对称； 该工件上无过长的突出悬臂和凹槽； 该工件的精度等级为IT11，属于一般的精度等级； 综上所述，该工件的结构工艺性较好，冲裁较为容易。 2.2 确定冲压工艺方案 该工件只有落料一个工序，可以有以下几种工艺方案： 方案一：采用一副简单的落料模，其排样图有两种形式，第一种是采用单排形式，其排样图如下图所示 图2.2.1 第二种是双排形式，冲裁时先冲一侧条料上的工件，冲完之后将工件翻转，冲裁安排在条料另一侧上的工件，其排样图如下图所示 图2.2.2 方案二：在一副落料模中不同的位置设置两副落料用的凸模和凹模，即在一次冲裁行程中同时冲下两个工件，根据凸模位置不同，其排样图有两种，如下图所示 图2.2.3 图2.2.4 分析比较： 方案一：.采用单工序模生产，模具结构简单，制造成本低。 方案二：一副模具上装两副凸凹模，结构设计较为复杂，制造成本较高。 方案确定： 虽然方案二生产效率较高，但是模具的制造成本较高，结构设计较为复杂。相比之下，方案一模具结构简单，制造成本低，节约生产资本。 2.3 主要设计计算 2.3.1 工件尺寸公差转换及毛坯尺寸计算 图2.3.1 按“入体原则”标注工件尺寸公差，由文献（2）p257表3-2公差等级为11级时工件上的尺寸如图： 毛坯的面积为 毛坯周长为 2.3.2 排样及相关计算 采用导料板进行侧向导料，且增加测压装置保证精度要求。 采用单排， 图2.3.2.1 由文献（1）p43表2-8查的最小搭边值分别为： 侧面；工件间。 由文献（1）p44表2-9查得工件最大宽度为96mm时，条料宽度的单向偏差为 由文献（1）p44表2-9查的导料板与最宽条料之间的间隙值为b=5mm 则由文献（1）p44式（2.26）有条料的宽度为 由文献（1）p44式（2.27）有导料板间距离为 相邻两工件之间的中心距为 材料的利用率为 采用双排： 图2.3.2.2 由文献（1）p43表2-8查的最小搭边值分别为： 侧面；工件间。 上下两个工件的垂直距离计算 S1=67.5mm 由文献（1）p44表2-9查得工件最大宽度为163.5mm时，条料宽度的单向偏差为 由文献（1）p44表2-9查的导料板与最宽条料之间的间隙值为b=5mm 则由文献（1）p44式（2.26）有条料的宽度为 由文献（1）p44式（2.27）有导料板间距离为 A=B+b=172.5mm 相邻两工件之间的中心距为l=66mm 材料的利用率为 由于采用双排排样时材料的利用率较单排的利用率高，所以排样方式选用双排排样。 2.3.3 冲压力计算 由文献（4）p29表1-50有Q235抗拉强度大约为170Mpa，在此次计算中取。 由文献（1）p37式（2.18）有冲裁力： 由文献（1）p40表2.6有K推=0.050，并取n=7 由文献（1）p40式2.22有推件力为： 由文献（1）p40表2.6有 由文献（1）p40式（2.21）有卸料力为： 冲压工艺力为： 为使压力机安全工作，取压力机的公称压力为冲压工艺力的1.2倍，则有： 压力机公称压力： 2.3.4 压力机初选 根据冲压工艺总力计算结果，并结合工件高度，初选开式双柱可倾压力机J23-10. 2.3.5 凸凹模刃口尺寸计算 由文献（1）P30式（2.2）由经验值法确定最小间隙值，并查表2.3则有 该工件属于落料件，选凹模为设计基准，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。 由文献（2）p257表3-2公差等级为11级时工件上的尺寸及相应的磨损系数如下表所示 尺寸编号 尺寸大小 尺寸公差 磨损系数 A 0.200mm 1 B 0.200mm 1 C 0.250mm 1 D 0.230mm 1 落料凹凸模的尺寸如下图所示： 凸模刃口尺寸（图2.3.5.2） 凹模刃口尺寸（图2.3.5.3） 3.3.6 压力中心的计算 由图可知压力中心一定在凹模几何中心。 2.4 模具的总体设计 2.4.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用单工序冲压，所以模具类型为单工序落料模，又由于精度要求不高，所以选用后侧导柱型模座。 图2.4.1 2.4.2 定位方式的选择 导料采用导料板，并采用挡料销、初始挡料销定位。 2.4.3卸料方式的选择 由于材料较硬，在冲压过程中板料不会发生翘曲变形，采用弹性卸料和下出料方式。 2.4.4 导向方式的选择 由于工件的结构较为简单，同