第四章 过程机械的密封.pptVIP

* 中间空腔内会产生足够的流体动压力来减轻密封面的接触压力，从而减少摩擦。 * （5）．防尘密封 在外行程时，防尘密封应当允许残留的流体润滑膜通过，而在内行程时该流体膜不能被除掉，允许流体膜通过，维持十分之几微米的润滑膜对减少摩擦和磨损是十分必要的。 * 4.2.2 气动密封 图4-28表示了气动气缸的主要构件，其密封构件有：活塞杆密封、活塞密封、防尘密封、冲程终了刹车系统的衬垫密封。 * （1）. 基本要求 * 对于气动气缸，摩擦问题是最重要的，气体的泄漏降为其次。密封件的润滑问题是气动密封的设计要点。 对于很多场合，不允许对气动设备进行油雾润滑，解决方案是采用无油空气。在整个设备周期内，润滑膜均存在而无需维护。 * （2）. 气动密封典型唇口结构 图4-30为典型弹性体气动密封唇口部位的两种结构，其初始接触应力决定于密封与其偶合密封面的过盈量。密封的接触应力随气体压力的增加而增加，即具有自紧作用，不过这也将导致摩擦力的增加。 现代气动技术的发展，要求气动密封的润滑持久、有效和抗腐蚀，能实现无油润滑。 * * （3）. 常见气动密封形式及特点 1. O形圈 与液压往复运动O形圈密封相比，相同断面尺寸的O形圈，气动密封的沟槽尺寸要窄、要深，其目的是减少对密封圈的压缩作用，以降低摩擦阻力。 X形密封圈减少了接触面，并在两接触角间可储存润滑剂，有利于减少摩擦和改善润滑。 * 2. 唇形气动密封 用于液压的唇形密封圈，也可以用于气动往复密封，只不过气动密封的沟槽深度要大一些，其目的是减少密封圈的压缩率以降低摩擦。 气动专用的唇形密封圈，与液压密封圈相比，唇口较薄，接触部位隆起。 * （3）方形圈气动密封 * （4）. 无油润滑气动密封 * 4.2.3 活塞和活塞杆密封 活塞与气缸内表面的密封由活塞环来实现；活塞杆与缸体的密封一般由填料密封来实现 * 1. 活塞密封—活塞环 活塞环是依靠阻塞和节流机理工作的接触式动密封。 （1）活塞环密封的基本原理 * 图a表示自由状态的活塞环。由于环本身的张力，迫使环的开口端向外扩张而使环的外侧贴紧缸壁，形成第一密封面。 当施加系统压力△P后，环被推向泄漏的方向，与活塞环槽的侧面形成第二次接触密封，如图b,构成第二密封面。 如果活塞环处于中间位置，不与槽的侧壁形成第二密封面，则发生泄漏，如图c. 当气体压力△P起作用时，作用在环外侧的气体压力增强了一次接触密封。 总接触压力包括环的初始接触压力和气体压力产生的接触压力。 * 通常气体压力产生的接触压力较大，是形成轴向和径向密封阻力的主要原因。 但当气体压力较小时，则环的张力可能是主要的。 * （2）活塞环的作用 活塞式压缩机分为油润滑压缩机和无油润滑压缩机。 1. 油润滑活塞环 2.无油润滑活塞环 * 4.2.3 旋转轴唇形密封 唇形密封——结构简单、紧凑、摩擦阻力小，对无压或低压环境的旋转轴密封可靠 1 .唇形密封 （1）无压旋转轴唇形密封 1). 基本概念 下图给出了从填料密封到唇形密封的发展过程。 * * 2. 密封唇的几何形状 下图为现代弹性体径向唇形密封的机构图，柔性环状隔膜的一端为密封唇口，另一端与金属骨架固联。 * 密封面由两个相交的锥面形成。油侧的接触角要明显大于空气侧的接触角。 下图分别表示了唇形密封正常安装和反向安装的情况。 * 3. 密封界面的特征 主要有密封界面接触载荷、弹性体的初始磨损、轴的表面粗糙度及密封接触面的润滑。 * 4. 动力密封机理 下图揭示了弹性体唇形密封的动密封能力。“回泵送”就是唇形密封的“动力密封机理”。 * 实验过程： 1）稍许干运转，测量干摩擦转矩；2）停止运转，在空气侧注以一定量的润滑油；3）重新开始运转，摩擦力矩明显降低，同时油膜被渐渐地泵送到密封的另一侧；4）最后，当所有的油被送到油侧一边后，摩擦力矩又突然增加。 结论——如果唇形密封是近似对称的，或者接触面不能形成必需的微突体或棱脊，那么，唇形密封并不会产生明显的回泵送现象。 * （2）耐压旋转轴唇形密封 1. 基本要求 * 为了能维持很低的泄漏率: （1）密封界面的间隙要小于1微米； （2）同时要能允许轴较大的径向跳动； （3）密封唇口宽度要尽量小，且应得到良好润滑以降低摩擦功耗和摩擦热； （4）流体压力一定不能引起唇口接触力增加过大；（5）由于耐压旋转轴唇形密封的摩擦转矩较大，要采取有效措施防止唇形密封的翻转或随轴转动。 * 1. 橡胶弹性体唇形密封 * 2．填充聚四氟乙烯唇形密封 * 为了提高PTFE唇形密封的耐压能力，降低摩擦功耗和泄漏量，开发出了反向PTFE唇形密封，如图所示。 * 第四章 过程机械密封 一.接触密封 1.填料密封 2.往复密封 二.非接触转轴密封 3.旋转轴弹性体密封（