第2章塑料制品.ppt

作业 1、壁厚对塑件的影响？ 2、如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内外表面的脱模斜度关系？ 3、塑件为什么要设置圆角？ （3）模塑螺纹起止端不能设计退刀槽，也不宜用过渡锥面结构。螺纹端部有大于0.5mm的无螺纹区，防止螺纹崩裂变形，以提高该处螺纹强度并改善螺纹旋合性能 。 （4）要求强度较高时，采用金属嵌件嵌入 （5）在同一轴线上有前后两段螺纹时，其螺纹的螺距和旋转方向应一致。螺距不等或旋转方向相反，则螺纹型芯应分别做出组合装配，成型后分别旋出。 （6）如果塑件上的螺纹在使用时不经常拆卸且紧固力不大时，可采用自攻螺钉的结构固定。采用自攻螺纹时，只需在塑件上注出底孔，之后用自攻螺钉直接旋入装配即可。 底孔的脱模斜度1°~2°.为便于使用。底孔的外端应设置60°~90°的倒角。当凸台较高时，要设加强筋。 自攻螺纹规格 底孔d 凸台外径规格D M3 2.4+0.1 6.5 M4 3.5+0.1 7.5 M5 4.4+0.1 8.5 中间平面碰穿结构 碰穿面A较陡时，改中间平面B碰穿，并可改善型芯受力 双边支撑 A、B点高度差小，也要双边支撑，封胶面L1mm，也称此结构为穿插 双边支撑 （6）异形孔 采用拼合的方法即碰穿和插穿的方法来成形，避免侧向抽芯 （7）对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设支承柱来支撑。 7.塑件的表面形状 　 塑件内外表面的形状设计除满足其使用性能外，应易于成型，尽量避免侧抽芯结构设计。 　　 侧面有孔时，通过 改变孔的位置或形状来 避免侧抽芯。 侧孔改侧凹 侧孔件成型凹模 侧凹件成型凹模 成型凸模 　 侧孔件成型模具开模示意 侧凹件成型模具开模示意 左图塑件的内侧有凸起，需用内侧向抽芯机构，模具制造困难。 右图避免了组合式型芯，模具结构简单。 内侧凹的改进 7.塑件的表面形状 7.塑件的表面形状 强制脱模形式和条件 为了使强制脱模的阻力不要过大引起塑件损坏和变形，要求：塑件内外侧凹陷较浅（深度在要求的合理范围）内，凹凸处设计为圆角或斜面过渡结构。 成型塑件的塑料在脱模温度下仍有足够弹性，如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类塑料，模具可采取强制脱模。 　 强制脱模形式和条件 强制脱模形式和条件 强制脱模动作模拟 图2-19 容器盖与底的加强 图2-20 容器边缘的增强 图2-19 容器盖与底的加强 图2-20 容器边缘的增强 2.2.2 塑件螺纹的设计 1、塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法 （ 1）模具成型 螺纹型芯形成塑件的内螺纹，螺纹型环形成塑件的外螺纹。 塑件螺纹有整圆型螺纹、对拼型螺纹和间断型螺纹。 　整圆螺纹是由完整的螺纹型环或螺纹型芯成型出来，螺纹表面光滑无痕，螺纹成型零件需做旋转脱出。 　对拼螺纹是由两瓣螺纹型环成型的，塑件表面在两瓣型腔拼合处呈现出一道线痕（分型线），两瓣型腔分离，塑件即可脱出。 　间断螺纹为螺纹在周向上断离为两截、三截 等。内螺纹断为两截时，用内侧抽芯机构可快速完成塑件脱模动作。 将外螺纹断为若干截的目的主要是为了减少螺纹副间的结合面，提高旋合性。 （2）机械加工制作 （3）在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。 2、模塑螺纹的性能特点： ①模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。 　②模塑螺纹的精度不高，一般低于GB3级或IT7～IT8。 3、设计要点： （1）由于塑件的强度相对不高，外螺纹的直径不应小于3mm，内螺纹直径不能小于2mm。 （2）为了减小螺距的积累误差，应尽量缩短配合长度。螺纹配合长度应小于螺纹直径的1.5～2倍 (5)塑件壁较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值； (6)如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小； 反之，要求脱模后塑件留在 型腔内，则塑件的外表面的 脱模斜度应小于内表面，但 当内、外表面要求脱模斜度 不一致时，往往不能保证 壁厚的均匀。 (7)增强塑件宜取大值，含自 润滑剂等易脱模塑料可取小值。 (8)取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得。外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得，一般情况下，脱模斜度α不包括在塑件公差范围内。 内孔以小端为准 外形以大端为准 热塑性塑料件脱模斜度 取20’-3.0° 热固性酚醛压塑件 取30’-1.0° 塑料名称 脱模斜度 型腔（a） 型芯（b） 聚酰胺通用级 20′~40′ 25′~40′ 聚酰胺增强级 20′~50′ 20′~