第二章 工件的装夹和机床夹具.ppt

分析： 1.零件的加工工艺过程安排是在加工槽口之前，除孔φ10H7尚未进行加工外，其它各面均已加工达到图纸要求。槽口的加工采用三面刃铣刀在卧式铣床上进行。 2．按加工要求确定工件装夹方案 两侧面宽度28H11取决于铣刀的宽度，与夹具无关； 深度40mm由调整刀具相对夹具的位置保证； 两侧面对孔φ10H7轴心线的垂直度，因该孔未加工，由下道序工序保证； * 第八节 夹具设计实例 定位方案： 主要应满足两侧面与孔φ20H7轴心线的对称要求。根据基准重合的原则，应选孔φ20H7的轴心线为第一定位基准。 由于要保证一定的加工深度，故工件沿高度方向的自由度也应限制。 此外，从零件的工作性能要求可知，需要加工的两侧面应与已加工过的两外侧面互成90o。因此在工件定位时还必须限制绕孔φ20H7轴心线的自由度。 故工件的定位基准的选择如图示，除孔φ20H7（限制沿x、y轴和绕x、y轴的自由度）之外，还应以一个端面（限制沿Z轴的自由度）和一外侧面（限制绕Z轴的自由度）进行定位，共限制六个自由度，属于完全定位 * 第八节 夹具设计实例 * 图 接头零件铣槽口工序的定位方案 图 接头零件铣槽口工序的夹紧方案 第八节 夹具设计实例 * 图 接头零件铣槽口工序的装夹方案 图 接头零件铣槽楼工序夹紧装置 工作原理图 第八节 夹具设计实例 * 第八节 夹具设计实例 * 夹具的连接元件、对刀装置和引导元件 1. 连接元件 第八节 夹具设计实例 * 2. 对刀装置 第八节 夹具设计实例 * 3. 引导元件 第八节 夹具设计实例 * 第八节 夹具设计实例 * 第八节 夹具设计实例 * 第八节 夹具设计实例 * 常见机床夹具 1、钻床夹具 第八节 夹具设计实例 * 第八节 夹具设计实例 * 2、铣床夹具 第八节 夹具设计实例 * 3、车床夹具 第八节 夹具设计实例 * 4、组合夹具 第八节 夹具设计实例 * 本章教学内容结束！ * 2）夹紧力的作用方向应与工件刚度最大的方向一致，使工件的夹紧变形最小。 * 第六节 工件的夹紧及夹紧装置 3）夹紧力的作用方向应尽量与切削力、重力的方向一致，以减小工件的夹紧力。 图 工件装夹时重力G、切削力F与夹紧力W之间的关系 3.夹紧力大小的确定 夹紧力的大小应根据加工工艺及夹具的结构采用类比法或分析计算法进行估算，对一些关键工序的重要夹具，还可采用实验法来确定夹紧力的大小。 分析计算法常将夹具和工件视为一个刚性系统，根据工件在加工过程中受到切削力、夹紧力、离心力、惯性力以及工件重力的作用情况，找出在加工过程中处于最恶劣的瞬间工作状态，根据静力平衡原理计算出理论夹紧力W，再乘上安全系数K即可得到实际夹紧力数值W0： W0=K×W 根据加工经验，粗加工时：K=2.5~3.0； 精加工时：K=1.5~2.0。具体确定可查工艺手册。 * 第六节 工件的夹紧及夹紧装置 [例] 车削端面：图示为在车床上用三爪卡盘装夹工件车削端面时的受力情况简图，当开始切削时切削力最大，故应以此作为计算夹紧力的主要依据。 在车削加工端面时，对工件有FZ、FY和FX三个切削分力，其中主要是FZ和FY将可能引起工件在卡爪中相对转动和轴向移动，为此取理论夹紧力W与切削力FX及FY的静力平衡，即可计算出夹紧力的大小。 * 第六节 工件的夹紧及夹紧装置 为简化计算，设每个卡爪的理论夹紧力大小相等，分别为W。在每个卡爪处使工件转动的力为MFZ/3r，使工件轴向移动的力为FY/3，此两力的合力应由每个卡爪对工件夹紧时所产生的摩擦力Fμ来平衡，即 Fμ=Wμ= W= 考虑安全系数K时，则： W0=KW= * 第六节 工件的夹紧及夹紧装置 三、常用的夹紧装置 由前例的夹紧装置的组成来看，无论选用哪种动力源（手动或机动）形式，所有的外加作用力要转换为夹紧力都需要通过夹紧机构来实现。因此，夹紧机构起基本夹紧作用，在夹紧装置中是一个很重要的组成部分。 常见的夹紧机构有： 斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心轮（及凸轮）夹紧机构，定心夹紧机构，铰链夹紧机构，联动夹紧机构等。 * 第六节 工件的夹紧及夹紧装置 1.斜楔夹紧机构 利用其斜面移动而产生的压力来夹紧工件。斜楔压紧是夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心夹紧机构等都可以视为斜楔夹紧机构的变型。在实际应用时，直接用楔块楔紧工件的情况较少见，多数楔块与其它机构组合使用，广泛运用