液态锻造铝合金汽车车轮.doc

液态锻造铝合金汽车车轮 液态锻造铝合金汽车车轮列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法 GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志 GB/T 3487 汽车轮辋规格系列 GB/T 5909 商用车辆车轮性能要求和试验方法 GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T 9769 轮辋轮廓检测 QC/T 240 辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法 QC/T 241 汽车无内胎车轮密封性试验方法 QC/T 243 汽车车轮安装面平面度要求及检验方法 QC/T 717 汽车车轮跳动量的要求和检测方法 ASTM E94-2010 放射性检查的标准指南（Standard Guide for Radiographic Examination） ASTM E155-2010 铝和镁铸件检验用标准基准射线照相术（Standard Reference Radiographs for Inspection of Aluminum and Magnesium Castings） 3 术语 GB/T 2933确定的以及以下术语和定义适用于本标准。 3.1 液凝锻造汽车车轮 liquid forging aluminium alloy automobile wheel 以铝合金为材质，用液凝锻造成型方法制造的汽车车轮。 3.2 主要表面 main surface 指车轮的某些表面，该表面上的涂层对于车轮的外观和（或）使用性能是起主要作用的。 4 要求 4.1 化学成分 产品外轮缘的化学成分中主要元素和杂质元素应符合表1要求。 表1 车轮外轮缘材料化学成分要求 主要元素（%） 杂质含量，不大于（%） Si Mg Sr Ti Al Fe Mn Cu Zn 其它杂质 单个 总和 6.5～7.5 0.25～0.45 0.004～0.05 0.04～0.20 余量 0.20 0.10 0.20 0.10 0.05 0.15 4.2 内部质量 对车轮内部进行X－射线检查，并按ASTM E155-2010的规定对内部缺陷进行分类和评级，缺陷接受应表2的要求。 ≥240 MPa ≥7% 90～120 a 硬度试验中硬质合金球直径优先选择Ф10mm。 4.5 尺寸要求 4.5.1 车轮的轮辋轮廓形状和尺寸、轮辋标定直径及检验周长应符合GB/T 3487的规定。 4.5.2 车轮安装面的平面度应不大于0.1mm（中心下凹）。 4.5.3 以中心孔为基准，车轮螺栓孔的位置度应不大于0.3mm。 4.5.4 车轮偏距的尺寸公差应不超过±1.5mm。 4.5.5 车轮轮辋胎圈座部位的径向跳动和轮缘的端面跳动应符合表4的规定。 表4 车轮轮辋胎圈座部位的径向跳动和轮缘的端面跳动要求 检验项目 轮辋名义直径代号 （in） 跳动量（mm） 整体式车轮 径向跳动 ≤16 ≤0.3 ＞16 ≤0.5 端面跳动 ≤16 ≤0.3 ＞16 ≤0.5 4.6 平衡性能 在5.6规定的试验条件下，试验车轮的静不平衡量质量应符合表5的规定。 表5 车轮的静不平衡量质量要求 车轮类型 车轮名义直径（in） 17 18 19 20 ≥22 镜面/抛光 55g 65g 80g 90g 100g 4.7 气密性能 在5.7规定的试验条件下，车轮轮辋任何部位不允许漏气。 4.8 强度试验性能 4.8.1 动态弯曲疲劳性能 在5.8.1规定的试验条件下，出现下列任一情形，则判定试验车轮失效： a)车轮无力承受负荷； b)试验前原有的裂纹扩大，或出现新的可见裂纹； c)自动传感装置偏移增量超过15%。 注：试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效，但不能据此判定试验车轮失效。 4.8.2 动态径向疲劳性能 在5.8.2规定的试验条件下，出现下列任一情形，则判定试验车轮失效： a)车轮无力承受负荷或轮胎压力； b)试验前原有的裂纹扩大，或出现新的可见裂纹； c)自动传感装置偏移增量超过15%。 注：试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效，但不能据此判定试验车轮失效。 4.9 外观质量 4.9.1 产品表面不得有夹渣、疏松、气孔等明显铸造缺陷，也不得有手感明显的毛刺、飞边等机加工缺陷，产品表面不得有明显的划伤和碰伤。 4.9.2