POM料的模具设计.docVIP

技術專題: POM-射出加工之模具設計 模具的設計要分別從成品的形狀設計和模具設計兩方面分別檢討。在決定形狀設計前，必須先瞭解對成品的品質要求如何。對於所要求品質最好以如同下表的重點加以檢討。要作成符合要求品質的成形品，在形狀上要從各種角度加以檢討。例如下表就是以「POM」為材料，在形狀設計時必須加以檢討的重點。決定成品的形狀後，其次再決定? 狳膋犖c道。其檢討的順序如下表。 品質要求的著眼點 ? 著 ????眼 ????點 要求品質 什麼是外觀上的問題？通常是皺紋、燒焦、顏色、收縮、接合縫皺紋、光澤、褶皺加工等。 尺寸公差的標準程度如何？亦即甚麼程度對塑膠才算合理？ 變形的容許範圍？真圓度、平面度、歪倒、彎曲。 氣泡之處理？厚度過大為容易引起氣泡的原因。 成形品的必要強度如何？ 形狀設計的著眼點表 ? 著 ????眼 ????點 成形品 形狀設計 厚度均一嗎？過厚處不能刪掉嗎？ 有銳角嗎？盡力擴大彎曲度。 有下部切去 (undercut)嗎？必要時，下部切去過大嗎？ 是否考慮到扳稍問題？ 有不對稱形狀的地方嗎？若有，不能改為對稱嗎？或者考慮補強方法使之平衡，解除不對稱。 圓筒狀成形品，長度／直徑比不太大嗎？太大時，考慮模心冷?嗎？ 箱型成形品內側，容許變形程度如何？ ㄈ字型成形品寬度／高度比否太小？太小時，考慮模心冷?嗎？ 直角部歪斜嗎？ 使用插入金屬方式嗎？考慮插入形狀、樹脂厚度、長期使用所發生的裂痕嗎？ 有無後加工？機械加工、溶接、表面裝飾。 塑模設計程序 程 ???序 考 ??慮 ??重 ??點 決定塑模構造 接合線的位置、成形品取出方式、氣體如何排出、如何冷?？ 決定閘門方式、閘門位置、閘門大小 考慮外觀、變形、接點、成形時間、自動脫膜等。 決定主流道、分流道大小、配置 分流道發生比率如何？ 不能使用熱分流道嗎？ 多數個時能同時充填嗎？ 決定塑模溫度 考慮後收縮、皺紋、成形時間、成形彎曲。溫度調節方式如何。 估計成形收縮率 設定了塑模溫度、樹脂溫度、射出壓力、成形時間等成形條件而估計成形收縮率。 根據日常經驗或類似形狀的實際經驗而估計成形收縮率。 根據後收縮的容取值，考慮退火與否，而修正上述的收縮率。 ? 分流道 分流道尺寸，是以能夠讓溶融的樹脂在未冷卻之前能順利流入模槽，同時壓力損失減少到最小的程度，最為理想。但是如按照這理想所設計的尺寸，分流道所估用的材料重量對成品重量的比例會很大。雖分流道可經粉碎後再使用，還是不經濟的。還有分流道的尺寸過大時，其冷卻時間延長成形週期時間也必須隨延長。影響生產效率，所以為 了提高生產效率，對於上述的理想常常作若干的犧牲，使分流道的尺寸，較遷就於現實。作合理化的檢討，減小分流道的尺寸，或改為熱分流道 (Hot Runner)的方式。 分流道的形狀以斷面為圓形比較不易冷卻為佳。但在製造模具，需分別在固定板和移動板控堀溝道，在製作上有所不便，則以梯形狀的分流道替代。梯狀分流道的尺寸標準如下： ???? 上底的長度 = (0.6~7) × 下底的長度 ????高 ≒ 上底的長度 半圓形狀的分流道最不理想，儘量避免採用這種形狀。 又分流道的內壁，通常比較粗燥，對流動性有不利的影響，必須加以研磨。 冷分流道的尺寸 分流道的大小，是以容許多少的壓力損失來決定其尺寸。以高速高壓成形的話，分流道可減少到相當小的尺寸。但是考慮到成品尺寸的變動，以及強度要求嚴格時，模具就不能設計太細小的分流道。 ? 關於分流道的大小，以分流道的長度以及考慮對品質的要求來決定。但概略的情形如下圖所示。例如被要求以 M90 精密成形，從圖上M90精密成形 直線與分流道最遠處的長度之交差處，所示的分流道尺寸為一般分流道的大小，下圖是以壓力損失 5~10% 程度為條件，有時候以更小的尺寸也未嘗不可。 分流道長度簡易設計圖 從上圖也可以得知儘量的減少分流道的長度也是減少分流道尺寸的方法之一。 熱分流道 設計為熱分流道方式，對節省材料、自動化等方面會有相當的效益。但是對於壓力損失，以及滯留於分流道處的材料變色，更換顏色，或附帶設備裝置等等也有不便之處。所以在採用此方式之前須作充分的考慮檢討。 分流道的排列與閘門的平衡性 多數個模槽的單一模具，其分流道長度的設計，是以能夠使材料同時間充填入各階槽為原則。 下圖所列的即為一例。如果無法在同時間內將材料充填入各模槽時，亦即閘門的均衡度不良時，容易使各模槽間的成品發生，在尺寸、強度或表面波紋等品質不均的現象，成為問題的原因。 分流道配列之例 BGV = Sg / (lg × lG)1/2 BGV：閘門均衡度(對通過閘門的材料重量比) lg： 分流道的長度 lG：閘門長度 SG：閘門斷面