汽车变速箱组合机床设计-精品.docVIP

第一章 绪论 近年来，随着我国汽车工业的不断发展，汽车业已成为国民经济的支柱产业。各汽车制造厂在不断提高质量、性能的同时，对关键零件的加工工艺也在不断地进行探索，以保证的高性能。是的关键零件之一，是机器及部件的基础件，它将机器及部件中的轴、轴承和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。对体的加工各国都采用了许多特殊的工艺方法来保证加工精度，其关键的加工部位有：孔系、箱体的平面等。目前，国内外箱体的产品图纸对和箱孔都有如下技术要求支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差， 一般在全长0.1 ~ 0.04mm。同一轴线上孔的同轴度公差一般为 0.04～0.01mm。支承孔与主要平面的平行度公差0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。这些精度指标将直接影响变速箱的性能，因此，对箱体面及箱孔加工方法的研究是提高变速箱质量的重要手段。 箱体精加工时，保证、箱孔与轴孔公共轴线相关精度的重要因素。国内外变速箱制造厂及专用机床厂都在不断寻找新的定位方式，如在半精、精加工时采用底面相同三点(面积较小)再配以多点辅助支承来减少因工件变形和多次重复定位所产生的误差利用精加工后的轴孔为箱体的主定位基准来保证所需的加工精度1908年在美国问世，30年代后组合机床在世界各国得到迅速发展。至今，它已成为现代制造工程（尤其是箱体零件加工）的关键设备之一。所以要高效的完成箱体的加工，组合机床的设计必不可少。在工程制造上，从各个角度对组合机床提出了愈来愈高的要求，而组合机床的制造精度不断提高，结构和控制技术也在不断吸取新技术而改进。特别是组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有很多突破性进展，逐步的实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能控制。目前，组合机床的设计制造正朝向系列化、通用化发展。 夹具的设计制造中，自动分度与定位夹紧结构中也广泛应用到了数控机电一体化技术。对中大批量生产、多品种加工工艺装备中采取了可调、可变、可换等结构,使加工装备具有了一定的柔性。而且为了减少机床数量,节省占地面积,组合机床正朝向工序相对集中的多轴、多工位的类型发展。 第二章 汽车变速箱加工工艺规程设计 2.1 变速箱箱体零件的分析 2.1.1变速箱箱体的作用 题目给出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实现其变速功能。 2.1.2变速箱箱体的工艺分析 由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；的螺孔加工；的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为，8个螺孔均有位置度要求为，2个工艺孔也有位置度要求为。 （2）、以、、的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个、2个和1个的孔；尺寸为的与、的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个M14-6H、16个M10-6H的螺孔，以及4个、2个的孔；及其内端面和两个M10-6H的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为，3个M14-6H、16个M10-6H的螺孔，4个、2个的孔均有位置度要求为，两倒车齿轮轴孔内端面有尺寸要求为及表面粗糙度要求为。 （3）、以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸为和的两侧窗口面；与两侧窗口面相垂直的12个M10-6H的螺孔；其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为，12个螺孔均有位置度要求为。 2.2 箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于汽车变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。 2.2.1孔和平面的加工顺序 箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速箱箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大