铝屑经热挤压后冷挤压再造挤压,提高利用率。方案.docVIP

铝屑通过热挤压随后冷挤压再造 摘 要 在本文中，对AA6060铝合金加工切屑通过热挤压随后冷挤压直接转换成成品进行了研究。热挤压过程中，使用了两种不同类型的挤出模具，一个常规的平面模和一个实验模。实验模把等径角挤压与热挤压过程结合在了一个模具中，这增加了在挤压过程中应变和压力对铝屑的影响，这两个都是实现铝屑良好粘结的关键因素。接着，对基于铝屑的挤出物进行加工，制造成用于冷挤压实验的预型件。为了研究不同的加工路线，进行了正挤压和反挤压的试验。在所有的步骤中，铸造材料被加工成铝屑的类似物作为参考。结果表明，该基于铝屑的成品零件的质量强烈依赖于铝屑之间的粘合质量，而铝屑的粘合质量由热挤压过程确定。 关键词 碎片，挤压，等径角挤压（ECAP），铝，循环利用，机械性能 介绍 铝合金加工切屑通过热挤压直接转换成成品或半成品，首先由斯特恩提出并申请专利（1945）。这是铝屑重熔过程中克服材料损失的一种有前景的方法，并进一步提高了铝生产的能量平衡。在此过程中，铝屑被压实成坯料，并将该坯料在传统的热挤压机中挤压成基于铝屑的挤出物。铝屑表面覆盖有自然的氧化层。因此，为了打破该氧化物层,在挤压过程中大的塑性变形（即应变）和压缩应力（即压力）必须影响到该铝屑，并使纯金属的表面相接触（Chmura和Gronostajski，2006）。在铝屑挤压过程中，影响材料的应变大小由挤压比R确定，其定义为镦粗钢坯的横截面面积与挤压型材的横截面面积之间的比率，该应变的量还可由热挤压模具的设计确定（Güley等，2013）。铝屑挤压采用低挤压比时，可导致高含量的残余孔隙度，并导致挤出物的机械性能不合格（Gronostajski等人，1997）。对铝屑挤压时采用高挤压比，能使铝屑制件的剖面具有良好的机械性能（奇诺等人，2006）。高挤压比的一个缺点是，对于给定大小的挤压机，其横截面的尺寸受到限制。然而，相比于铸造材料的挤出物，对铝屑挤压时若采用适当的模具设计，即使在低的挤压比条件下,也可以生产出具有良好机械性能的铝屑挤出物（Misiolek等人，2012）。 而相对于铝屑的热挤压，对铝屑经冷挤压直接转换为成品的回收的研究却十分有限。奥尔伍德等研究的是铝屑通过冷挤压直接转换为成品零件（2005）。他们发现挤出比大约为R=4时，能使铝屑之间具有足够的粘合质量。然而，Chiba等人观察到在挤压比R=4条件下，铝屑冷挤出时有表面裂纹的产生。他们认为这与金属在室温下成形的不充分有关。此外，他们还发现，冷挤出的铝屑的最终密度低于铸造材料的密度的97％，这与铝屑挤出物的内部存在空隙有关。 在本文中，对AA6060铝合金切屑经热挤压随后冷挤压制造成无残留孔隙的成品以达到铝屑回收的可行性进行了研究。分析了不同变形路线对热挤压铝屑的成品的机械性能的影响。在挤压过程中，使用了两种类型的热挤压模具，常规的平面模和具有集成等径角挤压的热挤压模（ECAP模）。经热挤压后的铝屑随后被反挤压或正挤压，以生产出基于铝屑的成品零件。 铝屑的热挤压 用铸造铝合金AA6060作为以下研究的参考材料。该AA6060铝屑是由铸造棒料在无润滑条件下加工制成。铝屑的压实由兰纳Anlagenbau GmbH公司在工业压块机LB200上进行。该坯料的密度为铸铝密度的2% 。压实后，将该坯料与作为参考的铸坯在电炉中550℃均质化6小时。该由铝屑制成的棒料和铸坯在直接挤出挤压机（西马克梅尔）上进行热挤压，其最大挤压力为10 MN。在挤压过程中,柱塞速度设定为1毫米/秒且保持恒定。坯料和容器的温度分别设定为550℃，450℃。挤压后，将挤出物在空气中冷却。挤压过程使用了两种不同类型的热挤压模具，常规的平面模和具有集成等径角挤压的热挤压模具（ECAP模）。热挤压模具的设计见图 1。平面模几何形状为圆形，其直径D= 36毫米。所述iECAP模具的几何形状是32毫米×32毫米，拐角半径为R =3.1毫米的矩形横截面。该iECAP模具由五部分组成。第一部分含有常规热挤压工序确定最终横截面。第二部分到第四部分包含四个等径角挤压（ECAP）的台阶。每个ECAP台阶具有?Φ= 90°的通道角度。第五部分包含模具出口与轴承。有关类似iECAP模具设计的更多细节由哈斯等人给出。（2012年）。对于这两个金属模具，所得的挤出比为R≈8.5。铝屑通过平面模或iECAP模进行挤压，在这两种情况下，都能得到无缺陷的挤出物 图1 铝屑热挤压所用不同模具的草图和照片?a）传统的平面模b）综合挤压和等通道转角挤压模具（iECAP模）。 Φ是通道的角度。 所有给出的尺寸单位为毫米。 在偏振光下光学显微镜展示了挤出物的微观结构。试样研磨后用胶体二氧化硅抛光，然后用巴克试剂腐蚀。显微照片见图2。 通过平面模挤压的铸坯在挤压方向呈现拉长的晶粒和