水泥稳定碎石施工方案()精要.docVIP

水泥稳定碎石基层施工方案 总体施工方案 1总体施工安排 考虑紧凑的交叉流水作业施工，合理组织安排施工作业程序，处理好个工序的施工衔接，提高工作效率和效益，保证工程进度。主要工程工程总体施工作业如下安排： 第一步施工阶段安排：在已完成的土方路基后，立即进行水泥稳定碎石摊铺前测量放线的施工准备工作。 第二步施工阶段安排：水泥稳定碎石试验段的施工。 第三步施工阶段安排：根据水泥稳定碎石试验段的施工经验，全面开展基层的施工。 第四步施工收尾安排：完善工程资料及整理。 2水泥稳定碎石材料及施工要点 2.1原材料要求 1）水泥 水泥可采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；要求水泥初凝时间4小时以上、终凝时间不小于6小时。 2）碎石 最大粒径不应超过31.5mm，其颗粒组成应符合交通部《公路沥青路面设计规范》JTG D50-2006中表6.1-6.2中的骨架密实型水泥稳定类集料级配范围。集料最大粒径不超过31.5mm，集料压碎值不大于28%，针片状含量不大于15%。 层位 通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%） 31.5 19.0 9.50 4.75 2.36 0.6 0.075 基层 100 68~86 38~58 22~32 16~28 8~15 0~3 3）水：凡饮用水皆可，遇可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 3.2.2混合料配合比（重量比） 水泥稳定碎石应通过分组试验确定配合比,水泥剂量一般为4.0±0.5%。 3.2.3压实度及强度标准 车行道水泥稳定碎石基层压实度≥98%，7天无侧限抗压强度≥3.5Mpa，试件采用振动压实成型方法。 为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；集料中小于0.075mm的颗粒含量不超过3%；含水量根据天气及气温状况控制在最佳含水量的±1%。 3.2.4施工要求 水泥稳定碎石应采用集中厂拌分层摊铺碾压的方法进行施工，并尽可能缩短从拌和到完成摊铺之间的延迟时间，每层摊铺要求采用摊铺机摊铺。 1）一般要求 开始摊铺前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般直线上间隔10米，在平曲线上为5米，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。 水泥稳定碎石基层应分层摊铺，车行道基层分三层摊铺，每一层的摊铺压实厚度控制为16~18厘米，施工中严禁用薄层贴补法进行找平。 2）混合料拌和 每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是实际采用的水泥剂量和现场抽检的水泥剂量应不大于5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。 3）混合料的摊铺 摊铺前应将基层下层适当洒水湿润。 摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。 调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。 摊铺机连续摊铺，并应控制摊铺速度，一般宜在1m/min左右。在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 4）混合料的碾压 ①每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50~80m。碾压段落鼻息层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。 ②碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振动不起浪，不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压应按照试验段确定的碾压工艺一次到位，碾压完成后立即用灌砂法检测压实度。如压实度不合格，且在初凝前，则可进行补压；如已终凝，则返工。 ③压路机碾压时应重叠1/2轮宽。 ④压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。 ⑤压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.18-2.2km/h。 ⑥压路机停车要错开，而且离开3m远，最好听着已碾压好的路段上，以免破环基层结构。 ⑦严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。 ⑧碾压须在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 ⑨为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。 3.2.5横缝设置 水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，应设横缝；每天收工之后，第二天开