教学课件第五章.docVIP

第章 ? 【教学目标】 通过本章节的教学： 【教学重点】 【教学难点】【教学时数】【课程类型】 理论课程 【教学方法】 【教学内容】 图5.3 刀尖圆弧半径和理想刀尖点 在车端面时，刀尖圆弧的实际切削点与理想刀尖点的Z坐标值相同；车外圆柱表面和内圆柱孔时，实际切削点与理想刀尖点的X坐标值相同。因此，车端面和内外圆柱表面时不需要对刀尖圆弧半径进行补偿。 当加工轨迹与机床轴线不平行（斜线或圆弧时），则实际切削点与理想刀尖点之间在X、Z轴方向都存在位置偏差，如图5.4所示。以理想刀尖点P编程的进给轨迹为图中轮廓线，圆弧刀尖的实际切削轨迹为图中斜线所示，会出现少切或过切现象，造成了加工误差。刀尖圆弧半径R越大，加工误差越大。 图5.4 刀尖圆弧半径对加工精度的影响 常见的刀尖圆弧半径为0.2mm、0.4mm、0.8mm、1.2mm。 为使系统能正确计算出刀具中心的实际运动轨迹，除要给出刀尖圆弧半径R以外，还要给出刀具的理想刀尖位置号T。各种刀具的理想刀尖位置号如图5.5所示。 图5.5 理想刀尖位置号 5.2.3 刀尖圆弧半径补偿的实现 刀尖圆弧半径补偿及其补偿方向是由G40、G41、G42指令实现的。 刀尖半径补偿指令的程序段格式为： G40(G41/G42) G01(G00) X Z F G40：取削刀尖圆弧半径补偿，也可用T××00取消刀补； G41：刀尖圆弧半径左补偿（左刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件左侧，如图5.6（a）。 G42：刀尖圆弧半径右补偿（右刀补）。顺着刀具运动方向看，刀具在工件右侧，如图5.6（b）。 X、Z为建立或取削刀具圆弧半径补偿程序段中，刀具移动的终点坐标。 （a） （b） 图5.6 刀具半径补偿 G40、G41、G42指令不能与G02、G03、G71、G72、G73、G76指令出现在同一程序段。G01程序段有倒角控制功能时也不能进行刀具补偿。在调用新刀具前，必须用G40取消刀补。 G40、G41、G42指令为模态指令，G40为缺省值。要改变刀尖半径补偿方向，必须先用G40指令解除原来的左刀补或右刀补状态。再用G41或G42指令重新设定，否则补偿会不正常。 当刀具磨损、重新刃磨或更换新刀具后，刀尖半径发生变化，这时只需在刀具偏置输入界面中改变刀具参数的R值，而不需修改已编好的加工程序。利用刀尖圆弧半径补偿，还可以用同一把刀尖半径为R的刀具按相同的编程轨迹分别进行粗、精加工。设精加工余量为△，则粗加工的刀具半径补偿量为R＋△，精加工的补偿量为R。 例如车削图5.7所示工件。毛坯为锻件，用一把90°偏刀分粗、精车两次进给，已知刀尖圆弧半径R＝0.2mm，精车余量△＝0.3mm。 图5.7 刀具半径补偿编程实例 5.3　固定循环 数控车床的固定循环一般分为简单固定循环和复合固定循环。 5.3.1　简单固定循环 一个简单固定循环程序段可以完成“切入-切削-退刀-返回”这四种常见的加工顺序动作。 1、内(外)径切削循环G80 (1) 圆柱面内(外)径切削循环 图5.8(a)所示是使用G80指令车削圆柱面时的进给轨迹，R表示快速运动，F表示进给运动，U、W表示增量值。 程序段格式为： G80 X Z F (2) 圆锥面内(外)径切削循环 图5.8(b)所示是使用G80指令车削圆锥表面时的进给轨迹。 程序段格式为 G80 X Z I F 其中，I值为切削起点B与切削终点C的X坐标值之差（半径值）。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)，图示的I值为负值。 (a) (b) 图5.8 内外径车削循环 如图5.9所示，用G80指令编程，毛坯直径ф34，工件直径ф24，分三次车削。用绝对值编程。 图5.9 G80指令编程实例 加工程序如下： O080 N05 M03 S400 N10 G90 G92 X60 Z80 N15 G00 X40 Z60 N20 G80 X30 Z20 N30 G80 X27 Z20 N40 G80 X24 Z20 N50 G00 X60 Z80 N60 M02 2、端面切削循环G81 (1) 端平面切削循环 图5.10(a)所示是使用G81指令车削端平面时的进给轨迹。 程序段格式为： G81 X Z F (2) 端锥面切削循环 图5.10(b)所示是使用G81指令车削端锥面时的进给轨迹。 程序段格式为：G81 X Z K F (a) (b) 图5.10 端面车削循环 如图5.11所示，每次吃刀2mm，每次切削起点位距工件外圆面