第八章_板料冲压技术报告.pptVIP

第八章 板料冲压 利用装在冲床上的设备(冲模)使板料产生分离或变形的一种塑性成形方法。它主要用于加工板料(10mm以下，包括金属及非金属板料)类零件,故称为板料冲压。 一：优点： 1）可冲压出形状复杂的零件，废料少 2）精度高，互换性好 3）能获得质量轻，强度和刚度较高的工件 4）易实现机械化、自动化，效率高，成本低 冲压材料和设备 1 常用材料： 低碳钢，铜合金，，镁合金，塑性好 的合金钢 2 常用设备： 剪床：把板料剪成一定宽度的条料 冲床：实现冲压工序，制成所需形状和尺寸的成品零件 §8.1 板料冲压的基本工序 基本工序有分离工序和变形工序 一、 分离工序：一部分与另一部分相互分离。 习惯上称冲裁。如，落料、冲孔。 （1）分离工序 1）冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯， 冲下部分为废料。 2）落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条 料，冲下部分为制件。 落料和冲孔 冲裁变形过程 冲裁三种基本变形阶段 （1）冲裁的变形过程 冲裁质量与冲裁时板料变形过程有密切关系 其过程分为三个阶段： ①弹性变形阶段 凸模接触板料后，继续向下运动的初始阶段 材料产生弹性压缩、拉伸和弯曲变形 材料的内应力未超过材料的弹性极限 ②塑性变形阶段 凸模继续压入，材料内的应力达到屈服极限时，便开始产生塑性变形。 随凸模挤入板料深度增大，变形材料加工硬化加剧，直到刃口附近材料由于拉应力作用出现微裂纹时，塑性变形阶段便告结束 ③断裂分离阶段 已形成的裂纹不断向材料内部扩展，当上下裂纹重合时，材料便被剪断分离 （2） 冲裁件的断面 由四个部分组成 a）圆角带（塌角） 冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入 变形的结果 b）光亮带（光面） 在变形过程中，凸模挤压切入材料，使 其受到剪切应力和挤压应力的作用而形成 c）断裂带（毛面） 由于刃口处的微裂纹在拉应力的 作用下不断扩展断裂而形成 d）毛刺 冲裁件的质量高—毛刺高度小，断裂带窄 光亮带宽，圆角小 （3）冲裁间隙 凸凹模的间隙 影响冲裁件的断面质量、模具寿命、尺寸精度 间隙过小： 凸凹模受到的挤压作用力增大，增加凸凹模间 之间的摩擦力—增加冲裁力，加剧凸凹模磨损 降低模具寿命 尺寸变化：外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有 缩小 间隙过大： 材料的弯曲与拉伸增大，易产生裂纹，塑性变形阶段较早结束，使光亮带减小，形成大而长的毛刺。 尺寸变化：外形尺寸缩小 内腔尺寸增大 对模具的磨损大大减弱，模具寿命提高 间隙合适： 模具有足够的寿命 圆角、毛刺均较小，光亮带占相当的比例 零件尺寸与模具几乎一致，满足使用要求 合理间隙的确定：表7-3 冲裁间隙的影响 （4）冲裁刃口尺寸的确定 以光亮带的尺寸为基准，测量冲裁件的尺寸 落料件的光亮带：因凹模刃口挤切材料产生 冲孔件的光亮带：因凸模刃口挤切材料产生 落料模：先按落料件确定凹模刃口尺寸 取凹模作设计基准 根据间隙Z确定凸模尺寸 凸模尺寸=凹模尺寸—Z 冲孔模：先按冲孔件确定凸模刃口尺寸 取凸模作设计基准 根据间隙Z确定凹模尺寸 凹模尺寸=凸模尺寸+Z 二、 变形工序 变形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序 1. 拉伸 利用拉深模使平面坯料变成开口空心件的冲压工序 厚度基本不变 （1）拉深过程及变形特点 在凸模作用下，板料被拉入凸凹模之间的间隙里形成圆筒的直壁。 拉深件的底部一般不变形，只传递拉力的作用 零件的直壁部分由毛坯的环形部分转化而成，主要受拉力作用，厚度有所减小 直壁与底之间的圆角被拉薄最严重 法兰部分受周向压力作用，厚度有所增加 （2）拉伸件质量影响因素 拉伸件常见问题：拉裂和起皱 起皱—凸缘区板料出现波纹状邹折 起皱是一种受压失稳现象。凸缘区板料在拉伸过程中切向受较大的压应力，很容易发生失稳起邹 拉裂—一般出现在直壁与底部的过度圆角处，当拉力超过材料的强度极限时，材料会拉裂 影响质量的因素有：拉伸系数；拉伸