人因工程ok精要.pptx

人因工程;1;将军的错爱;“黄色小报”;键盘;鼠标;人性化工具;1;简单定义：按照人的特性设计和改善人－机－环境系统的科学;人因工程学的内容;静态和动态测量;疲劳;疲劳的测定方法;作业空间设计;作业空间设计的意义;作业空间设计的内容;高低温;照明;眩光;企业照明;噪音;噪音的控制;振动影响视觉和机动性能;色彩对生理的影响;色彩对心理的影响;室内设计色彩;室内设计色彩;工厂车间内部环境色彩;工厂车间内部环境色彩;工厂车间内部环境色彩;空气污染;1;设计工具、工作站、工作方法、工作环境以符合人的能力; 增进使用方便性 减少错误或不安全 确保安全 减轻疲劳与压力 增进舒适感 让使用者更能得心应手 激发感觉满足;1;人因工程学研究的目的与作用;人因工程学研究的目的与作用;【案例】西安杨森包装车间人因分析;人因工程学研究的目的与作用;人因工程学研究的目的与作用;人因工程学研究的目的与作用;1;人因工程学的基本原理;人因工程学的研究方法;人因工程学与其他学科的关系;人为失误: 误动作、误判、应动未动、不应动而动、视而 未见、训练不足、技术不纯熟。 照明 振动 其他 ;生产线作业人员;重复、长时间、不自然的姿势下，收缩造成肌腱、腱鞘、韧带、 神经及肌肉的拉伤或磨损，一般常发生在肩膀、颈部以及上肢等部位。; 工作环境 过度施力 不自然的工作姿势 重复性工作 无适当的休息 ;酸 痛 麻木或失去知觉 肌力减退或工作能力衰退; 背部 背部肌肉拉伤 椎间盘变性;1、是否有不必要的停滯 2、搬运的次数是否太多 3、搬运的距離是否太长 4、搬运的方法是否有问題 5、是否能同時实施加工及检查;动作及动作分析法 定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。;基本动作分为以下三类： Ⅰ: 作业进行时必要的动作； Ⅱ: 使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ: 没有进行作业的动作。;1、第1类动作 为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作： ⑴空手 ⑵抓 ⑶搬运 ⑷调整角度 ;2???第2类动作 ⑴寻找 ⑵发现 ⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备 ;4.2、基本动作分析的改善要点 一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。;;1;;原则;;;;动作分析法的改善实例;;;;1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步;2、员工拿取定扭工具需跨两步;分析： 1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？ 能否杜绝弯腰动作？ 2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？;1、搬运的定义 1.1生产现场和运输业的搬运 1.2搬运和停滞 2、改进搬运方式的目的 2.1改进搬运方式的目的 加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。 ;2.2 搬运的原则 原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运 原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化 原则5：一般性原则 ;2.4制定对策（考虑改进方案）;3、搬运分析 3.1搬运路径分析 3.2搬运工序分析 3.3搬运活性分析 4、布置 布置（lay out）是常用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。;4.1布置原则 ⑴统一原则 ⑵最短距离原则 ⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则 ;如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用;2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次;每次用于搬运的时间平均需2.5秒 能否不需要搬运而一步到位？ 1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿到工件， 减少搬运距离； 2、改进工位器具或踏板避免弯腰动作； ……………;极端设计 可调设计 平均设计 ;站姿工作站规划与设计;人为失误 误判 视而未見 误动作 应动未动 不应动而动 训练不足 技术不纯熟 ;;1;人因工程的应用;2. 整理人因工程问题点并制定改善对策，效果追踪：;3. 改善完成后进行改善前后对比分析