机制工艺实验指导书.docVIP

前 言 实验是《机械制造工艺学A》课程中重要的实践教学环节，用于巩固和补充课堂讲授的理论知识 本实验采用三向刚度仪的静态测定法测定车床静刚度。车床静刚度测定实验装置，如图1所示。 图中 1、前顶尖；2、接长套筒；3、测力环4、加力螺钉；5、弓行加载器；6、模拟车刀 图中弓形加载架刚度足够大，其变形略去不计，通过加载器上的加力螺钉5进行加力F。F经钢球传至测力环3，由测力环的千分表指示出所加F力的数值。床头、尾座、刀架部件均在F力作用下发生变形位移，三个部位各安装一个千分表，测其变形位移YsQ、YsH、YsD。在根据公式计算出床头、刀架、尾座各部件的刚度，然后计算出机床静刚度Ks。 实验时，加载螺钉孔间夹角a=15°，β角选为30°。 根据公式： Fx=F?Sina Fy=F?Cosa?sinβ Fz=F?cosa?cosβ 注意事项： 实验前擦净弓形加载器支架中心孔，调好机床可动部件和紧固部件，弓形加载支架与主轴的联接要牢固不得有松动。 实验所用千分表，在使用前要检查灵敏度，安装时要调好零点（预压1圈）。 每次加载或卸载后，不应立即读数，应停一会再读数。 实验仪器及器材 车床CA6140。 弓行加载支架。 测力环。 模拟刀杆（自制），安装在车床小刀架上。 千分表磁力表座。千分表读数值（0.001mm）。 实验步骤 主轴和尾座各安装顶尖，将弓形加载架用接长套筒开口槽套与支架上的定位杆上，将其固定，将尾座固定螺钉紧固好。 分别安装三块表，调整好零位。 用弓形加载支架上的加力螺钉上的钢球压紧测力环，事先有一个预紧力。 用加力螺钉由小到大依次加载，记录每次加载以后车床床头、刀架、尾座的变形位移。 用加力螺钉由大到小依次卸载，记录每次卸载以后车床床头、刀架、尾座的变形位移。 附图 外圆车削时力的分解 加力仪读数格数与载荷关系表 加力仪读数（mm） 1 1.688 2.377 3.068 3.758 5.138 6.521 7.907 9.299 F（N） 0 500 1000 1500 2000 3000 4000 5000 6000 分析整理实验数据 1、加、卸载记录 加力仪千 分表读数 （mm） 车床部件位移量（mm） 床头I 刀架Ⅱ 尾座Ⅲ 加 卸 加 卸 加 卸 计算车床平均静刚度 按公式分别计算刀架刚度KsD、前顶尖刚度KsQ、后顶尖刚度KsH最后计算车床平均静刚度Ks。 3、画出车床各部件（床头、尾座和刀架）的刚度曲线 六. 思考题 实验中，加载曲线与卸载不重合，为什么？ 塑形变形 当载荷去除后，变形恢复不到起点，什么因素影响的？ ①连接表面间接触变形的影响由于零件表面存在着宏观的几何形状误差与微观的表面粗糙度-使零件间实际接触状态为表面间相对凸起的峰点面接触，所以实际接触面积只是理论接触面积的一小部分。当外力作用时，接触面上将产生较大的接触应力而引起接触变形，其中既有表面层的弹性变形，也有局部塑性变形。试验表明，接触表面间载荷增大，压强增大，接触变形也增大，且接触刚度也将随之增大。同时连接表面的接触剐度受接触表面材料、硬度，表面的纹理方向等许多因素的影响。 ②零件间摩擦力和接合面间隙的影响机床部件受力变形时，零件接触表面间会发生相对错动，加载时摩擦力阻碍变形增大，卸载时摩擦力阻碍变形恢复。因而造成加载和卸载刚度曲线不重合。零件配合表面间的间隙，会引起配合件的相对错位，所以，配合件受单向载荷后，间隙消除，表面相互接触刚度增大，对加工精度影响减小。 ③部件中薄弱零件变形的影响部件中的薄弱零件受力后会产生很大的变形，使整个部件的刚度降低。如溜板箱部件中细长的楔铁，刚性差，不易加工平直而与导轨面配合不良，或轴承衬套因形状误差而与孔体接触不良，在载荷作用下，都极易产生变形而使整个部件的刚度降低。 粗磨曲柄销 3、装有“统计过程控制（SPC）软件”的计算机一台 三、实验原理与方法 加工误差可以分为系统误差和随机误差两大类。系统误差指在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变或按一定的规律变化，前者称常值系统误差，是由大小和方向都一定的工艺因素造成；后者为变值系统误差，由大小和方向有规律变化的工艺因素造成。随机误差指在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都是随机的 ，是许多相互独立的工艺因素微量的随机变化和综合作用的结果。 实际加工误差往往是系统误差和随机误差的