可靠性体系验证实验程序1.docVIP

Distribution List 分 发 记 录 Departments Qty Departments Qty A.D.M [ 0 ] P.M.T [ 0 ] A.C.C [ 0 ] Purchasing [ 0 ] H.R [ 0 ] PMC [ 0 ] PA [ 0 ] Production [ 0 ] I.A [ 0 ] I.E [ 0 ] I.T [ 0 ] SMT I.E [ 0 ] Marketing [ 0 ] P.E. [ 0 ] RD [ 1 ] Q.A. [ 1 ] D.E [ 1 ] Shipping [ 0 ] Approved by 批准人 Signature 签 名 Controlled Copy Stamp Department Head _________________ 1. 目的 为验证新产品开发及量产产品各阶段可能存在的品质风险，以确保产品的质量满足客户的需求。 2. 适用范围 适用于公司所有开发、试产、量产阶段的产品。 3. 参考文件 实验样品承认书； GB2423环境实验方法； 4. 定义 可靠性:是指产品在规定的条件下、在规定的时间内完成规定的功能的能力。 耐久性：产品使用无故障性或使用寿命长就是耐久性。 可维修性：当产品发生故障后，能够很快很容易的通过维护或维修排除故障，就是可维修性。 设计可靠性：这是决定产品质量的关键，由于人——机系统的复杂性，以及人在操作中可能存在的差错和操作使用环境的这种因素影响，发生错误的可能性依然存在，所以设计的时候必须充分考虑产品的易使用性和易操作性，这就是设计可靠性。 5. 职责 市场部:负责对市场的调查与分析，提交客户的需求与期望。 开发部:负责对产品的可行行分析与设计评审,测试参数指标的建立,产品实验过程中出现失效问题的分析与改善。 DE部：负责对原材料评审与产品风险评审,以及客户要求进行可靠性实验的产品的处理。 品质部：负责产品验证实验执行与实验结果的反馈,过程失效模式分析。 PE部:负责产品测试程序的编辑与完善,治具制作。 IE部：负责产品过程确认与结果反馈。 PRO部：负责样品与试产产品的制作。 仓库:根据实验需要提供样品。 6. 培训 无 程序 7.1产品开发过程中可靠性运作流程如图(一): 7.2产品的试验类别与要求,如表二 抽取方法 试验类别 样本抽取范围 抽样方法 最小样本数量 工程设计验证 工程设计阶段的全部批次产品 采用GB2829中判别水平Ⅱ的要求；样本应按范围要求抽取，以保证所得到的样本代表本周期的制造水平，且最好从本周期各个不同时间里抽取样本单位组成周期检查的样本，若为固定时间集中抽取样本，最好在本周期应制造的单位产品质量超过一半之后进行。 5PCS 新产品定型验证 定型前的开发或试产的全部批次产品 5PCS 设计变更验证 变更后批量投产前的全部批次产品 5PCS 新材料导入验证 导入后批量投产前的全部批次产品 5PCS IQC零部件或材料验证 IQC检验有异常的全部批次产品 10PCS OQA异常判定 OQA检验有异常的全部批次产品 10PCS 生产工艺变更验证 变更后批量投产前的全部批次产品 5PCS 连续生产一年以上时； 生产一年后的首批生产产品 5PCS 停产半年以上恢复生产 全批生产产品 5PCS 表（二） 7.2.1 ORT（on going reliability test持续可靠度测试）实验要求如下表： 订单数量 样本抽取范围 实验频数 样品数量 ≤100K 全部批次产品 1次 5PCS 100K～200K 全部批次产品 2次 5PCS ≥200K 全部批次产品 3次 5PCS 7.3实验样品的管理： 实验室应对样品的接收、保管、处理等过程进行严格管理，以确保样品不污染、不损坏、不变形保持完好的原始状态。(实验坏机除外) 。 实验室人员应做好样品的接收、检查、登记和管理工作，并形成记录。 记录要有样品的品种、规格型号、数量等；封装状况和样品是否完好。 样品保管应分类存放，为防止混机，样品应附有标识。标识可分为待检、检验中、已检等。 复验的样品应妥善保存并作好标识和记录。 样品存放场所应保持清洁，摆放整齐环境条件(温、湿度等)应符合有关的技术要求。 样品的领用和退回，应办理相关手续，做好点检工作，并在相关记录上签字。 7.4实