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五。各种检测方法的区别 及选用 射线检测 适用于检测工件内部体积状缺陷，对于并行于射线束方向的面状缺陷不敏感，具有缺陷形状直观、大小能测量，但不能测定缺陷的深度位置。 5.1 区别 超声波检测 适用于检测面状缺陷，对于并行于超声束的面状缺陷不敏感，不能准确判定缺陷性质、形状、大小，但能直接探测缺陷的埋藏位置，缺陷当量大小。 磁粉检测 磁粉检测只能检测铁磁性材料工件的表面及近表面缺陷（一般为1～2mm，最深可达3～4mm），能直观测量缺陷的形状、大小，但不能测量缺陷的深度，对点状缺陷不敏感，对工件形状有要求。 渗透检测 检测非多孔性材料制成的产品，不受工件材料、形状的影响，只能检测开口缺陷。 5.2 检测方法和检测对象的适应性 ? 检测对象 内部缺陷检测方法 表面缺陷检测方法 RT UT MT RT 内部缺陷 分层 ╳ ● － － 疏松 ╳ 〇 － － 气孔 ● 〇 － － 缩孔 ● 〇 － － 未焊透 ● ● － － 未熔合 △ ● － － 夹渣 ● 〇 － － 裂纹 〇 〇 － － ? 检测对象 内部缺陷检测方法 表面缺陷检测方法 RT UT MT RT 表面缺陷 白点 ╳ 〇 － － 表面裂纹 △ △ ● ● 表面针孔 〇 ╳ △ ● 折叠 － － 〇 〇 断口白点 ╳ ╳ ● ● 衍射时差法（TOFD）检测技术 2. 环缝外透法 3. 环缝内透法 4. 双壁单影法 5. 双壁双影法 射线底片本身质量验收 底片本身质量的验收 评定区内无影响评定的伪缺陷。 划伤、水迹、折痕、压痕、静电感光、显影斑纹、霉点等。 2. 底片黑度 X射线底片黑度：2.0～4.0，小径管（φ≤89）底片黑度最低可以降至：1.5， γ射线底片黑度新标准：2.0～4.0 当观片灯亮度足够时，底片黑度上限可以提高 3. 各种标识 标记齐全，摆放正确； 必须摆放的标记有：设备号（管线号）、焊缝号、底片号、中心标记、搭接标记等，标记应距焊缝边缘5mm； 需要时，应有焊工号、检测日期或其它证明工件信息的标记等。 缺陷在底片上的形状 气孔 在底片上显示黑色圆点，边缘轮廓清晰，黑色均匀。 2. 夹渣 在底片上显示黑色不均匀黑块，边缘轮廓不清晰，形状随着成型方法不同而不同。 裂纹 在底片上显示长条状形影像，缺陷两端尖锐，黑度不均匀。 未熔合 在底片上显示不均匀的黑块，一面较直，一面锯齿状，靠熔合线方向一般较直。 未焊透 在底片上显示较长的黑条，两边较直，黑度较均匀，一般出现在焊缝的中间。 射线检测的优点和局限性 1） 检测结果有直接记录------底片； 2）可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确； 3）体积型缺陷检出率高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响； 4）适宜检验较薄的工件而不适宜较厚的工件； 5）适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件； 6）有些试件结构和现场条件不适合射线照相； 2.9 射线检测的优点和局限性 7）对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难； 8）检测成本高； 9）射线照相检测速度慢； 10）射线对人体有害。 二。超声波检测 3.1 超声波的发生及性质 超声波 频率大于20千赫兹的声波叫超声波 产生 通过压电晶片的振动发出超声波。 3.2 超声波检测原理 超声波探头发射超声波进入工件，遇到缺陷部位，反射回波，被探头接受，传至超声探伤仪，在荧光屏上显示回波。 3.3 超声波的特点 超声波指向性好，能形成窄的波束； 波长短，小的缺陷也能够较好地反射； 距离的分辨率好，缺陷的分辨率高； 无法得到缺陷直观图像、定性困难、定量精度不高，定位准确； 检测结果无直接见证记录，对检测操作人员要求高； 不宜对不锈钢焊道进行检测。 3.4 超声波检测探头移动方法 锯齿型扫查 斜平行扫查 平行扫查 四种基扫查方法 3.5 超声波检测的有点和局限性 1. 面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率低； 2. 适合检测厚度较大的工件，不适合检测较薄的工件； 3. 应用范围广，可用于各种试件； 4.检测成本低，速度快，仪器体积小，重量轻，现场使用较方便； 5. 无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高； 6. 检测结果无直接见证记录； 3.7 超声波检测的有点和局限性 7. 对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确； 8. 材质、晶粒度对检测有影响； 9. 工件不规则的外形和一些结构会影响检测； 10.不平或粗糙的表面会影响耦合