模具设计214-5分析.ppt

第2章 冲裁模结构与设计 1 ．冲裁基本知识——普通冲裁；精密冲裁 2 ．冲裁过程分析——弹性变形阶段、塑性变形阶段、剪裂阶段； 冲裁断面特征——圆角、光亮带、断裂带、毛刺。 3 ．冲裁件的质量分析——尺寸精度、断面质量、毛刺。 1 ．为什么冲裁件断面会出现圆角？ 2 ．冲裁间隙过大时，落料件的尺寸精度会出现什么情况？ 3 ．为什么模具刃口磨钝后，冲裁断面的毛刺会增大？ 冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之差。如图2.6所示，即 Z = D凹 一D凸 如无特殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙。 （1）间隙小时： 冲裁过程的挤压作用加剧，冲裁力F与摩擦力μF1增大，使刃口所受压应力增大，造成刃口变形与端面磨损加剧，严重时甚至崩刃。 1）刃口磨损加大； 2）模具寿命降低； 3）模具制造难度增加。 由冲裁变形过程的分析可知，决定合理间隙值的理论依据是应保证在塑性剪切变形结束后，由凸模和凹模刃口处所产生的上、下剪切裂纹重合。如图2.8所示。 1 理论确定法： Z = 2（t – h0）tanβ=2t(1-h0/t)tanβ 式中 t —— 板料厚度； h0 ——产生裂纹时凸模挤入材料深度 h0/t —— 产生裂纹时，凸模压入板料的相对深度（即光亮带的相对宽度）； β —— 最大切应力方向与垂线间的夹角。 软钢β = 5 o ~ 6 o；中硬钢β= 4 o~5 o； 硬钢β = 4 o。 (见表2.3.1） 由上式可以看出，合理间隙值取决于t、b／t、β等三个因素。由于β值的变化不大，所以，影响合理间隙值的大小主要取决于前二个因素，即影响间隙值的主要因素是板料厚度和材料性质。 板料厚度增大，间隙数值应正比地增大。反之板料愈薄则间隙愈小。 材料塑性好，光亮带所占的相对宽度b／t大，间隙数值就小。而塑性差的硬材料，间隙数值就大一些。另外，b／t还与板料的厚度有关。对同一种材料来说，薄料冲裁的b／t 比厚料冲裁的b／t大，因此，薄料冲裁的间隙值更要小一些。 概括地说，板料愈厚，塑性愈差，则间隙愈大；材料愈薄，塑性愈好，则间隙愈小。 在实际生产中，合理间隙的数值是由实验方法所制定的表格来确定的。由于冲裁间隙对断面质量、工件的尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致，所以，并不存在一个绝对的合理间隙数值，能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。 在确定间隙值大小的具体数值时，应结合冲裁件的具体要求和实际的生产条件来考虑。其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最长。 从表格中可以看出，合理间隙值有一个相当大的变动范围，约为（5 % ~ 25%） t 左右。取较小的间隙有利于提高冲件的质量，取较大的间隙则有利于提高模具的寿命。因此，在保证冲件质量的前提下，应采用较大间隙。 表中所列Z max与Z min只是指新制造模具时初始间隙的变动范围，并非磨损极限。 制造模具时常用以下两种方法来保证合理间隙： ①分别加工法； ②单配加工法 分别规定凸模和凹模的尺寸和公差，分别进行制造。这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围之内，使模具制造难度增加。这种方法主要用于冲裁件的形状简单、间隙较大的模具或用精密设备加工凸模和凹模的模具。用分别加工的凸模和凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。 用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。加工后，凸模和凹模必须对号入座，不能互换。通常，落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。在作为基准模的零件图上标注尺寸和公差，相配的非基准模的零件图上标注与基准模相同的基本尺寸。但不注公差，然后在技术条件上注明按基准模的实际尺寸配作，保证间隙值在Zmin -Zmax之内。这种方法多用于冲裁件的形状复杂、间隙较小的模具。 1．尺寸计算的原则； 2．凸模和凹模分别加工时的尺寸的计算； 3．凸模和凹模单配加工时的尺寸的计算； （1）落料时，落料件的尺寸是由凹模决定的，因此应以落料凹模为设计基准。 冲孔件的尺寸是由凸模决定的，因此应以冲孔凸模为设计基准。 （2）凸模和凹模应考虑磨损规律。 凹模磨损后会增大落料件的尺寸，凸模磨损后会减小冲孔件的尺寸。 为了提高模具寿命，在制造新模具时应把凹模尺寸做得趋向于落料件的最小极限尺寸，把凸模尺寸做得趋向于冲孔件的最大极限尺寸。