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1 第一章 第一章第一章 第一章 零件冲压的工艺分析 零件冲压的工艺分析零件冲压的工艺分析 零件冲压的工艺分析 1.1 制件介绍 零件名称：弯角件 材料：A3（即新标准中的Q235A，碳素结构钢。） 料厚：1.5mm 批量：大批量 零件图如下： 图 1-1 1.2 材料分析 本设计采用的材料是A3，A3即新标准中的Q235A，A3韧性和塑性较好，脆 性较低，有一定的伸长率，含碳量为0.14%~0.22%，屈服强度约为235MPa，抗拉 强度为375~460MPa，其屈强比和屈弹性比较小，该材料适合弯曲成形，且材料性 质有利于工件质量的提高。 1.3 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简 单等一系列优点而广泛使用。但由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经 济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加 工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。 根据本零件的生产纲领，零件为大批量生产，且尺寸精度要求不高，原料为A3 的板料且壁厚适宜。因此，采用冲压方法不仅可行而且经济。 1.4 零件结构形状分析 2该零件为弯角件，厚度5 .1=t较薄，据工件相关尺寸结构可知零件需要进行冲 孔、落料和底部弯曲和侧边弯曲四道工序。除此之外，零件外形比较规整，无尖角、 凹陷或其他形状突变，属于典型的板料冲压件。 零件外形尺寸无公差要求，底部和两侧均需弯曲。其中，底部的圆角半径为3r， 相对圆角半径2/= tr，大于材料的最小弯曲半径；两侧的圆角半径为5.10≈r，相 对圆角半径7/= tr，大于材料的最小弯曲半径。因此，均可以实现弯曲成形。 另外，零件上有两个5 .3φ的孔对称分布在零件两侧。为保证弯曲时，孔的形状 不发生畸变，据参考文献[1]可知，当厚度2tmm 时，弯曲件上的孔边到弯曲半径r中心的距离应满足lt≥。据图1-1的尺寸可知731.752.251.5l=??=，故满足要 求。 最后，零件底部弯曲时，两侧边有尺寸突变，为防止弯曲时尺寸突变的尖角处 出现撕裂，据参考文献[1]可知，应保证尺寸突变处到弯曲半径的中心距离r S≥； 从零件图上可知r S==???=35.135.1220，故满足要求。 通过上述分析，可以看出该零件为普通的板料弯曲件，尺寸精度要求不高，主 要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此用冲压方法生产是完全可行的。 第二章 第二章第二章 第二章 冲压的工艺方案的确定 冲压的工艺方案的确定冲压的工艺方案的确定 冲压的工艺方案的确定 2.1 冲压方案 结合零件图可知，完成此零件需要进行冲孔、落料、底部弯曲、侧边弯曲四道 工序。为弯曲方便高效，可考虑将经过冲孔、落料工序后的零件毛胚做成两个零件 相连且对称分布的形式，如图2-1所示： 图 2-1 3在弯曲时，采用成对弯曲，压力机的一次行程弯曲成形两个零件，然后将两个 零件沿对称线切断，这样可以使压力机受力均衡且提高弯曲效率。但考虑到对称分 布时，在冲孔、落料工序的材料利用率不高，大批量生产时会因材料浪费严重而影 响经济效益，且切断部分沿中心线切断制件的精度难以控制，另外，同时弯曲两个 零件所需的的弯曲力较大，对设备的要求也就高了。所以，综合考虑之下决定弯曲 时采用单个零件弯曲。 由此，冲压方案可分为如下几种： （1）方案一：冲孔—落料—底部弯曲—侧边弯曲。 （2）方案二：冲孔、落料复合—底部弯曲—侧边弯曲。 （3）方案三：冲孔、落料复合—底部和侧边弯曲复合。 （4）方案四：冲孔、落料和底部弯曲复合—侧边弯曲。 （5）方案五：冲孔、落料、底部弯曲和侧边弯曲复合。 （6）方案六：冲孔、落料级进—底部弯曲、侧边弯曲。 （7）方案七：冲孔、落料级进—底部弯曲、侧边弯曲复合。 2.2 各工艺方案分析 方案一为单工序模生产，模具制造简单，维修方便，但是模具数量较多，大批 量生产时，模具更换频繁，生产效率低，生产成本较高，工件精度低，不适合大批 量生产。 方案二的冲孔落料采用复合模，可以节省一道工序，提高生产效率；但由于两 个弯曲工序分属不同的模具，弯曲后回弹不易控制，同时二次弯曲成本较高，故不 宜采用。 方案三的冲孔落料采用复合模，底部和侧边弯曲也采用复合模具。可以节省两 道工序，同时提高生产效率，生产成本也低。另外，两道弯曲工序在一个模具上， 回弹值容易控制，制件形状精度容易把握。 方案四的落料、冲孔和底部弯曲采用复合膜，侧边弯曲采用单工序模。可以节 省两道工序，但侧边弯曲时，由于工件之前已弯曲过一次，送料和毛胚定位不方便， 生产效率低；同时，二次弯曲回弹不易控制，影响产品精度，故不宜采用。