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点 焊 培 训 目录 一、点焊原理 二、点焊过程控制 三、点焊缺陷 四、点焊参数意义 一、点焊理论基础 一、点焊理论基础 一、点焊理论基础 焊接过程中各参数并不是孤立的变化，常常变动一个参数会引起另一个参数的变化，而几个参数按一定要求各自向不同方向变化，又能调节出具备不同特点，获得不同加热效果的规范。 不同的电流和时间可配成以加热速度快慢为主要特点的不同规范：硬规范和软规范。硬规范是电流大、时间短，加热速度很快，焊接区温度分布陡，加热区窄，表面质量好，接头过热组织少，接头综合性能好，生产率高。但因加热快，控制不当易出现飞溅等，所以须提高电极压力。 当焊机功率不足，板材厚度大，变化困难或塑性温度区过窄，并有易淬火组织时，就可以采用加热时间长、电流较小的软规范。 二、点焊过程控制 一般车身会有3到5千个焊点，且在车身碰撞吸能以及承受强度方面基本都是由点焊进行连接。但无法大规模的检查焊接情况，外观不能有效判断其是否为合格焊点，必须要进行破坏性和半破坏性检查。 在焊接生产中需注意如下几点： 1、点焊分流； 2、电极的清洁； 3、撬检； 4、点焊设备的点检； 5、焊接参数的跟踪； 6、焊枪操作（垂直度） 二、点焊过程控制 1、点焊分流与间距； 危害：分流使焊接区电流密度降低，可能造成未焊透、焊核形状畸变，严重时产生喷溅等缺陷。由于分流电流不稳定，使焊点质量也不稳定。 影响分流的主要因素： 焊点间距； 焊接顺序； 焊件表面状态； 电极与工件的非焊接区相接触； 焊件装配不良或装配过紧； 当两焊件为相同厚度时，因分路阻抗小于焊接电阻时，此时分流将大于焊接处所通过的电流。 ⑶消除分流的方法： （1）选择合理的焊点距； （2）严格清理被焊工件表面； （3）注意焊接时的操作姿势，不要让焊枪碰到零件。 二、点焊过程控制 2、电极工作端面修锉目的 电极尖端形状与焊接质量有密切的关系，电极端面直径增大电流密度就会降低；电极端面直径减少，电流密度就会增大，因此，把电极端面直径维持在一定范围内能稳定焊接质量，由于连续焊接电极顶端磨损，需要将磨损了的电极顶端进行修整复原。 电极端面的修整，不仅是为确保电极端面的直径，而且是为清理电极端面上脏物、污物 。 电极修磨的标准： 1)上下电极同心度 偏心控制在1.0mm以内 2)上下电极的重合度 在一端接触的情况下,另一端间隙控制在0.5mm以内 3)电极工作端面的表面状态 电极端面应无针孔.裂纹.凹陷.变形.毛刺.合金层等脏污 4）直径达到规定要求。 二、点焊过程控制 二、点焊过程控制 6、焊枪操作（垂直度） 三、点焊缺陷及原因分析 1、边焊 三、点焊缺陷及原因分析 2、飞溅产生原因 三、点焊缺陷及原因分析 板材之间飞溅 直接原因：预压时间短；焊接压力低；板材附着赃物；配合间隙差；焊点接近板材边缘；焊枪动作滞后；焊接角度不垂直 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性 板材表面飞溅（粘电极） 直接原因：预压时间短；焊接时间长；保持时间短；焊接压力低；冷却不通畅；板材附着赃物；配合间隙差；焊枪动作滞后；焊接角度不垂直；电极使用时间过长 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性 三、点焊缺陷及原因分析 3、焊接强度低 直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低；电极头部面积小；电极头部面积大；冷却不通畅；配合间隙差；焊点相邻太近 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直 4、压痕过深 直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长 间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高；焊接电流高；电极头部面积小；冷却不通畅；板材金属特性；焊接角度不垂直 三、点焊缺陷及原因分析 三、点焊缺陷及原因分析 三、点焊缺陷及原因分析 三、点焊缺陷及原因分析 四、点焊参数意义 四、点焊参数意义 四、点焊参数意义 周波：电流频率为50Hz，1周波=1/50秒=0.02秒） 预压时间---是指所设定的电极下压到接触工件并施压稳定所需要的时间。作用是减小板件之间的装配间隙.点焊机预压时间如果设定太短，则可能上电极在空中放电，导致脱焊，前期飞溅。焊点强度低。 加压时间---加压时间是指上下焊头闭合后的一段时间，加压时间太短容易造成焊接件接触不实，形成虚焊。? 焊接电流---一般焊机有3个可设定电流值：“焊接电流1”、“焊接电流2”、“焊接电流3”。焊接低碳钢通常使用上图中单脉冲通电的方式。也就是说只需要设置其中的一个焊接电流和对应的焊接时间，其他的设为零。 焊接时间---通过电流的时间，影响焊接时产生热量的主要参数。 维持时间---焊接过后的一个热处理时间。在点