轧钢厂棒材轧制工艺与装备详解.ppt

轧钢厂棒材轧制工艺与装备 培训对象：维检单位相关人员 授 课 人：刘 逖 培训时间：2010.3 一、产品大纲 设计年产量：80万吨/年。 品种和规格： Ф16-Ф32（40）mm 热轧光面圆钢；Ф14-Ф32mm热轧螺纹钢筋。 产品以螺纹钢筋为主，其比例约占60%。 按产品规格分，典型规格的比例见右表： 按产品钢种分，钢种的比例见下表 ： 原料及金属平衡 原料钢坯的主要技术条件： 来 源：由炼钢厂提供合格连铸坯。 坯料断面：150mm×150mm 坯料定尺长度：12000mm 非定尺短尺坯最小长度：~9000mm，短尺率不大于10% 定尺长度钢坯重量：2100kg（150mm×150mm标准方坯） 连铸坯年需要量：83.3万t 产品交货状态 棒材产品以直条成捆交货。 定尺长度：6~12m 每捆重量：1000-4000kg 打捆道次： 6m棒材打捆3道； 7~9m棒材打捆4道； 10~12m棒材打捆5道。 二、工艺流程 工艺流程简图（续） 2、生产工艺流程简述 采用150×150×12000mm连铸坯为原料，生产Ф16~Ф32 （40） mm 光面圆钢和Ф14~Ф32mm螺纹钢筋。全线共20架轧机（正常轧制道次为18架，切分轧制时后2架立式轧机空过），平/立交替布置，呈单线无扭连续式布置，轧机布置在车间内+5.0m高架平台上。最高终轧速度设计为18m/s。 加热好的合格钢坯采用炉内辊道出炉，经高压水除鳞、运输辊道后送入粗轧机组进行连续轧制。1号轧机前设有钢坯卡断剪，当下游出现故障时，卡断剪卡断钢坯，没有进入轧机的部分可经出炉辊道退回炉内继续加热。 钢坯在粗轧机组(1H~6V)进行 6道次无扭微张力轧制后，由1号飞剪切头尾，然后进入中轧机组进行 6道次(7H~12V)无扭微张力轧制，然后由2号飞剪切头尾。中轧后的轧件进入精轧机组(13H~20V)，精轧机组各机架间均设有活套器，轧件在此采用活套无张力无扭轧制。对于Ф18mm以下小规格螺纹钢采用切分工艺进行轧制，切分轧制时后2架立辊轧机空过。 从精轧机组轧出的棒材产品，经一组辊道送至成品倍尺飞剪分段剪切(预留螺纹钢穿水冷却工艺)。 分段剪切后的棒材由冷床输入辊道和带摩擦制动滑板的滑板辊道送入冷床，冷床为步进齿条式，入口侧设有矫直板。棒材在冷床上矫直、冷却，经齐头辊道齐头后，被送往排钢链式运输机，当运输机上积累了一定数量的棒材后，由卸钢小车将一组成排的棒材送至冷床输入辊道，再由冷床输入辊道送往850T冷剪剪切成6~12m定尺。 工艺平面布置图 三、生产工艺及主要设备 1、坯料准备与坯料加热：加热是热轧工艺的重要工序之一。 2、轧制：轧制是轧钢工艺的核心。坯料在此工序中完成变形过程。 3、精整：轧钢工艺的最后一道工序。它对产品质量起到最终的保证作用。 棒线材的生产工艺一般为如下工艺流程： 连铸坯或初轧坯→加热→轧制→水冷→切倍尺（卷取/吐丝） →切定尺→检查→打捆（打包） →挂牌→入库 轧钢工艺制度 轧钢工艺制度包括温度制度、变形制度和速度制度。 1、温度制度： 温度制度规定了轧制时的温度区间，即开轧温度和终轧温度，温度制度是否合理对轧钢设备及产品质量都有重要的影响。 生产工艺及主要设备 ㈠ 坯料加热 ㈡ 轧制 ㈡ 轧制 2、粗轧机组（1#~6#） 飞剪 ㈢ 精整 1、冷床前段输入辊道 ⑴ 功能 位于倍尺飞剪后，与带制动板的冷床输入辊道前，其辊道速度大于轧制速度，使棒材运行速度提高，拉开与其后棒材头部的距离。 ⑵ 结构 辊道支架支撑电机，电机直联单独传动辊子；辊道面由水平布置沿轧制方向，逐渐向冷床方向倾斜布置。 ⑶ 性能 辊道辊子：φ188×155mm 辊子间距：1000mm 辊道速度：4.5～22.4m/s 辊道电机：变频范围10～90HZ、功率2.2kW、工作制S1 辊子表面材质：耐磨合金钢套 精 整 2、带制动板的冷床输入辊道（含分钢装置） ⑴功能 位于冷床前段运输辊道后。其作用是将轧材逐根（切分轧制时为2根）输送到步进式冷床上。 ⑵ 结构 辊道单独传动，辊面沿轴向与水平成15度倾斜布置。制动裙板安装于辊道非传动侧，制动裙板上升将轧材沿其顶面（斜面）滑到矫直板上。 ⑶ 性能 输入辊道辊子： φ188×155mm 辊子间距： 1000mm 辊道速度： 2.5～22.4m/s 辊道电机： 变频范围10～