激光焊接要点分析.ppt

激光焊接分类 激光焊接原理根据激光焊时焊缝的形成特点，可以把激光焊分为热导焊和深熔焊。前者使用激光功率低，熔池形成时间长，且熔深浅，多用于小型零件的焊接；后者的功率密度高，激光辐射区金属熔化速度快，在金属熔化的同时伴有强烈的汽化，能获得熔深较大的焊缝，焊缝的深宽比比较大，可达12:1. 激光热传导焊接 焊件结合部位被激光照射，金属表面吸收光能而使温度升高，热量依照固体材料的热传导理论向金属内部传播扩散。激光参数不同时，扩散时间、深度也有区别，这与激光脉冲宽度、脉冲能量、重复频率等参数有关。 被焊工件结合部位的两部份金属，因升温达到熔点而熔化成液体，很快凝固后，两部份金属熔接焊在一起。 热传导型激光焊接，需控制激光功率和功率密度，金属吸收光能后，不产生非线性效应和小孔效应。激光直接穿透深度只在微米量级，金属内部升温靠热传导方式进行。激光功率密度一般在104～105W/cm2，使被焊接金属表面既能熔化又不会汽化，而使焊件熔接在一起。 激光深熔焊接 与激光热传导焊接相比，激光深熔焊接需要更高的激光功率密度，一般需用连续输出的CO2激光器，激光功率在200～3000W的范围。激光深熔焊接的机制与电子束焊接的机制相近，功率密度在106～107W/cm2的激光光束连续照射金属焊缝表面，由于激光功率热密度足够高，使金属材料熔化、蒸发，并在激光光束照射点处形成一个小孔。这个小孔继续吸收激光光束的光能，使小孔周围形成一个熔融金属的熔池，热能由熔池向周围传播，激光功率越大，熔池越深，当激光光束相对于焊件移动时，小孔的中心也随之移动，并处于相对稳定状态。小孔的移动就形成了焊缝，这种焊接的原理不同于脉冲激光的热传导焊接。 小孔效应 材料表面发生汽化而形成小孔，孔内金属蒸汽压力与四周液体的静力和表面张力形成动态平衡，激光可以通过孔中直射到孔底。这种现象称为小孔效应（Keyhole Effect）。小孔的作用和黑体一样，能将射入的激光能量完全吸收，使包围着这个孔腔的金属熔化。孔壁外液体的流动和壁层的表面张力与孔腔内连续产生的蒸汽压力相持并保持动态平衡。 图：　激光深熔焊接小孔效应示意 一、激光功率 激光功率的大小是激光焊接技术的首选参数，只有保证了足够的激光功率，才能得到好的焊接效果。 激光功率较小时，虽然也能产生小孔效应，但有时焊接效果不好，焊缝内有气孔，激光功率加大时，焊缝内气孔消失，因此激光深熔焊接时，不要采用勉强能够产生小孔效应的最小功率。适当加大激光功率，可以提高焊接速度和熔深，只有在功率过大时，才会引起材料过分吸收，使小孔内气体喷溅，或焊缝产生疤痕，甚至使工件焊穿。 为使焊缝平整光滑，实际焊接时，激光功率在开始和结束时都设计有渐变过程，启动时激光功率由小变大到预定值，结束焊接时激光功率由大变小，焊缝才没有凹坑或斑痕。 二、激光脉冲宽度 激光热传导焊接中，激光脉冲宽度与焊缝深度有直接关系，也就是说脉冲宽度决定了材料熔化的深度和焊缝的宽度。据文献记载，熔深的大小随脉宽的1/2次方增加 。如果单纯增加脉冲宽度，只会使焊缝变宽、过熔，引起焊缝附近的金属氧化、变色甚至变形。因此，特殊要求较大熔深时，可使聚焦镜的焦点深入材料内部，使焊缝处发生轻微打孔，部份熔化金属有汽化飞溅现象，焊缝深度变大，此时焊缝表面平整度可能稍差。必要时，改变离焦量重复焊接一遍，可使焊缝表面光滑美观。 三、激光脉冲波形 热传导型激光焊接使用重复脉冲激光焊接材料，为了焊接效果好，就要对激光脉冲波形有一定要求。 金属在常温下对激光反射率较高，如钢铁类金属表面对1064nm波长的YAG激光的反射率达60%，但金属表面温度升高以后，反射率迅速下降，金属对激光能量的吸收率很快增加。简单的方波脉冲使焊斑熔化不好，流动性差，甚至出现裂纹，焊接效果不理想。 当焊接工件以一定速度移动时，激光熔斑相互重叠，重叠率由工件移动速度和激光重复频率来决定。这种焊接状态与单脉冲点焊不同，当一个激光脉冲聚焦的光斑照射到焊缝处时，前一个激光脉冲已将该处金属材料加热，且前一个光斑照射的部份金属已呈熔融状态，尚未来得及凝固或者说未能完全凝固。因而这个激光脉冲到来时，焊缝处的温度升高，金属的反射率降低，并不需要前置尖峰脉冲的激光波形。一般可以通过重复的熔斑对工件实现密封焊接，这是国内外目前使用最多的激光脉冲波形。 传统的电子电路与微处理机结合，实现了以前电子电路无法实现的功能，有效地提高了整机的性能和水准，通过单晶片微处理机使激光脉冲可任意设置的激光器，就是当前的较先进的一项技术，提高了激光焊接机的功能，本来不能焊接或焊不好的材料也可以焊得很好了。 四、激光脉冲重复频率 热传导焊接中，激光器发出重复频率激光脉冲，每个激光脉冲形成一个熔斑，焊件与激光光束相对移动速度决定了熔斑的重叠率，