彩南新工艺新技术发展.docVIP

油田井下作业技术发展概况 1、小修 1.1、杆柱技术 1.2、地面工序改进 1.3、入井工序改进 1.4、工具及工艺改进 1.5、事故处理技术手段 2、大修 3、油层改造及增产措施工艺发展 3.1、压裂工艺 3.2、三工河组油藏深部液流改向技术应用 3.3、西山窑组油藏DDG深部调驱技术应用 3.4、西山窑组油藏“2+3”组合调驱技术应用 3.5、常规调剖技术应用 1、小修 1.1、杆柱技术 油田92年投入开发后，93年即开始转抽，管、杆偏磨现象自96年出现，97年修井过程中普遍发现这一现象（偏磨井段在1200~1900m）,早期转抽泵挂1000~1500m,只在结蜡点（1200m）以上采用尼龙刮蜡杆,结蜡点以下至泵挂均采用普通抽油杆。为了延缓偏磨，达到在目标检泵周期内不产生故障上修的目的，98年引进尼龙扶正防磨块一次注塑成型技术，在普通抽油杆两端距接箍20cm处注塑一只尼龙扶正防磨块，尼龙块材料采用添加了尼龙增强剂的聚铣铵树脂，最大外径58.5mm，长80mm,有足够防磨余量，且注塑固定牢固，横向抗拉强度4KN，不易移位，同时聚铣铵树脂材料强度高，纵向抗压6KN，韧性好，耐腐蚀、耐高温（耐温240℃），且重量轻，每只仅180g，以上特点较常规普通尼龙材料扶正防腐块（以现场卡扣式安装）有很大的优越性，且彩南原油具有低密度、含蜡量较高的特点，因此以聚铣铵树脂注塑成型的扶正防腐块、尼龙刮蜡器、限位器，在彩南油田应用中有极好的适应性，目前已在全油田抽油井杆柱结构中（1200m以下至泵挂）采用扶正防腐杆。 应用效果表明，选用高性能材料（添加尼龙增强剂的聚铣铵树脂），且以一次注塑成型为安装固定方式的这种扶正防腐块，避免了常规扶正防腐块材质差、防磨余量小，防磨块易移位，不能有效防止接箍偏磨的根本性缺陷。 1.2、地面工序改进 彩南的原油具有密度低、粘度低的特点，地层产出液具有腐蚀性强、结垢的特点，因此修井施工提出的管、杆、泵表面附着腐蚀产物、垢、蜡，水井油管内壁则附着较厚的垢层，这给地面热清带来较大的困难。 近几年在入井前的地面工序工艺改进上也尝试了几种方式，目前针对油井油管附着蜡、垢、腐蚀产物的问题，主要采用高压水喷扫，清除管壁附着物。 另外，彩南油井井眼轨迹普遍复杂，除了采用扶正防磨杆延缓偏磨，避免管柱产生新的磨损外，对使用时间较长已经产生磨损的油管、抽油杆，目前还缺乏有效的办法进行修复，那么只有在避免这类管、杆二次入井上下工夫了。目前利用漏磁检测法对修井回收油管进行测厚分选，凡壁厚小于3.5mm的油管(21/2)均列入报废材料，壁厚大于5mm的油管则用于老井压裂，壁厚在3.5~5mm之间用于日常修井替换。这项技术避免了单井上修时因地面油管无直观、精确的检查手段而导致损伤油管入井带来的返工及经济损失。因油管测厚成本低，操作简单，针对性强，实施结果有效，远比油管探伤有优越性，因此近年来以成为解决彩南生产问题的一个有效的技术手段推广应用。 1．3、工具及工艺改进 1．3．1、井下除硫工艺 油田地层水硫化物及SRB（硫酸盐还原菌）含量较高，腐蚀性强，油井伴生气中含H2S，更加剧了腐蚀。自98年开始，在检泵施工过程中，提出的管、杆、泵地面检查时，陆续发现油管内壁抽油杆表面覆盖有黑色垢层，活塞卡死，个别井固定凡尔罩内积满黑色粉末状物质，经化验分析，这些黑色垢层、粉末为腐蚀产物和垢质，多数井以腐蚀产物（FeS）为主，部分井即有FeS腐蚀产物又有CaCO3垢。 为解决井下腐蚀、结垢，从处理产出液的角度出发我们试验应用了井下投加固体除硫工艺，主要针对地层产液中的硫酸盐还原菌和伴生气中含H2S两种主要的腐蚀因素，将除硫剂做成固体投入井低缓慢溶解释放。每月再向油套环空投加20Kg杀菌剂，试验结果比较理想。在2000年防腐防垢实验基础上，2001年在结垢腐蚀严重的抽油井，采用井下除硫棒、定期加杀菌剂洗井，延长了检泵周期，其中46井次使用除硫棒，105井次采用杀菌剂防腐防垢技术。与2000年相比这部分井检泵周期比原来提高1/3，检泵后生产时间最长为8个月，最短3个月，平均检泵周期达131天，全年检泵4次以上抽油井由2000年38口降至2001年9口井。 1．3．2、可钻式挤水泥桥塞、挤灰工艺 油田部分生产井隔层固井质量差导致管外窜槽，同时还需要永久性封堵下层，针对这个生产问题，我们选择了以可钻式挤水泥桥塞为主体工具的挤注工艺。桥塞座封方式采用投球后液压座封并丢手，提出座封工具，下入配套插管，将桥塞内铜制滑套顶开，使滑套上的排液孔与中心管上的出液孔道连通，水泥灰浆通过这个挤注通道进入目的层，挤注完成即上提插管，可自动使滑套上行关闭通道