催化裂化工艺简介5要点分析.pptVIP

2.带大孔分布板的烧焦罐 1999年镇海300万吨/年投产以来，大量新建装置采用。 烧焦好，耗能较低，操作性能好，保护催化剂性能一般，全国有十几套在运行，包括大连350万吨/年装置。 但主风系统压降较大，系统藏量较大，内部分布板大孔易磨损。 第七部分 国内催化裂化技术 * 3.带稀相管的烧焦罐 与带大孔分布板的烧焦罐相比： 主风系统压降更低，更节能。 二密催化剂藏量更少。 催化剂失活更少，且具有一定的抗 钒污染能力。 没有了易磨的大孔分布板。 再生压力高，相应提高了沉降器的 压力，使气压机耗功更少。 是目前已知的最好的技术。 全面采用该技术的新装置即将投产。 该技术的关键在于解决烧焦的效率。 第七部分 国内催化裂化技术 * 4.逆流两段再生技术 国内有十几套装置在运行，包括兰州300万吨/年催化裂化装置。 主风系统压降太大，能耗高。 CO不完全燃烧，有尾燃的危险。 沉降器太高，达80余米。 催化剂藏量较大。 第七部分 国内催化裂化技术 * 谢谢！ * * * * * * * * * * 张爱波2012.11 第一部分 前言-催化裂化在炼油工业生产中的作用 第二部分 催化裂化生产发展概况 第三部分 催化裂化的主要特点 第四部分 催化裂化工业装置的组成部分 第五部分 催化裂化的单项工程技术 第六部分 催化裂化的国外概况 第七部分 国内催化裂化技术 内容提要 * 催化裂化在炼油工业生产中的作用 催化裂化是炼油工业中,重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品，而且现代化的催化裂化装置具有结构简单，原料广泛（从瓦斯油到常压重油），运转周期长、操作灵活（可按多产汽油、多产柴油，多产气体等多种生产方法操作），催化剂多种多样，（可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂），操作简便和操作费用低等优点，因此，它在炼油工业中得到广泛的应用。 前言 * 催化裂化生产发展概况 早在1936年美国纽约美孚真空油公司（SoCony vacu um co、）正式建立了工业规模的固定床催化裂化装置。由于所产汽油的产率及辛烷值均比热裂化高得多，因而一开始就受到人们的重视，并促进了汽车工业发展。第一套移动床催化裂化装置和第一套流化床催化裂化（简称FCC装置）都是1942年在美国投产的。移动床催化裂化的优点是使反应连续化。它们的反应和再生过程分别在不同的两个设备中进行，催化裂化在反应器和再生器之间循环流动，实现了生产连续化。它使用直径约为3毫米的小球型催化剂。起初是用机械提升的方法在两器间运送催化剂，后来改为空气提升，生产能力较固定床大为提高、产品质量也得到了改善。由于催化剂在反应器和再生器内靠重力向下移动、速度很缓慢，所以对设备磨损很小，但移动床的设备仍较复杂，耗钢量仍较大，特别是处理量在80万吨/年以上的大型装置、移动床远不如流化床优越。因此现代的大型催化裂化装置都是采用流化床。 第二部分 催化裂化生产发展概况 * 流化催化裂化（FCC）的优点是：原料选择范围比较宽、主要产品汽油的收率和质量都比较高，装置处理量大，经济上更有利，热能的利用比较合理和设备的结构比较简单，工艺过程简单，操作容易灵活性大。 四十多年来，FCC开发了很多型式。但按反应器和再生器的相对位置和结构的不同分为两大类：其一是反应器和再生器处于分开位置的并列式。早期的并列式大多是两器布置在一个水平上，称为同度并列式。六十年代后期，由于分子筛催化剂的应用，提升管反应器得到很大发展，为了满足提升管长度的要求，大多采用高低并列式。反应器位置较高，再生器位置较低，另一类是反应器和再生器重叠在一起的同轴式。 第二部分 催化裂化生产发展概况 * 相对来说我国对催化裂化技术的开发、应用起步较晚主要因为五十年代中国一直被世人认为是贫油国，当时我国的石油及石油产品主要依靠从苏联进口，进入六十年代以后，由于大庆油田的开发、原有产品大幅度上升，达到自给自足。 1961年，国家科委组织各有关部委根据世界先进炼油技术的发展趋势，制定了五个炼油工业的重点攻关项目，被称为“五朵金花”、催化裂化为其中的一“朵”。 在全国各部门的协作努力下，1965年5月在抚顺二厂建成了我国第一套年处理为60万吨的流化催化裂化装置，目前已建成大小80余套装置。 第二部分 催化裂化生产发展概况 * 催化裂化技术的发展与催化剂的不断改进和提高也是分不开的。最初固定床所用的催化剂是经过活化处理的天然白土、质量很差。 1940年开始采用工人合成的硅酸铝催化剂。流化床所用的催化剂，先是由小球催化剂磨碎成不规则