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扇叶注塑模具设计 专业班级： 机制0612班 学生姓名： 刘旋 指导老师： 戚厚军（教授） 系 别 ： 机械工程学院 天津职业技术师范大学 一、了解塑件几何形状及塑料材质特征 右图所示为塑料制件，该零件的规格为350mm×335mm×50mm，扇叶的厚度为2mm，材料为ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 )，它的综合性能较好，尺寸稳定，易于成型。采用注射模对其成型。 三、分型面的选择 选择分型面：如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂，由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比 较，优选出较为合理的方案。分型面的形状一般为平面式分型面。  该制品表面无特殊要求，外观较美观即可，如下图所示分型方式，可便于成型后脱模。 四、确定型腔数及位置布置方案 型腔数的确定 ： 五、确定模具结构方案 五、确定模具结构方案 六、浇注系统设计 先进行主流道设计，为了使冷凝料能从主流道中顺利拔出，将主流道设计成圆锥形，锥角a为2o。由于采用一模一腔，所以不设分流道。 再进行 浇口和冷料穴的设计。浇口为盘形浇口，在主流道末端设置Z形冷料穴。 七、顶出及排气系统设计 1、顶出系统的设计 开模时，为了使成型后的塑料制品能自动脱模，最终由顶杆将制品顶下。 在合模时，此模具顶出系统采用的是由复位杆进行复位。 2、排气系统的设计 由于顶杆、复位杆均为间隙配合，且主分型面也有间隙，能达到排气要求，故不必单独开设排气槽。 八、导向系统设计 为保证模具开模合模整个过程模具运动平稳，位置正确，在模具上设置了四个导柱导套。 导柱直径取模具两直角边长度之和的1/20～1/35，取50mm。 九、注射机校核 （一）注射量的校核 根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的80%。经校核，XS-ZY-500注射机的最大注射量符合要求。 （二）注射压力校核 ABS成型所需的压力为60～100MPa，而XS-ZY-500注射机的最大注射压力为104MPa，因此，该注射机注射压力足够。 十、注射机校核 （三）锁模力的校核 查得XS-ZY-500型注射机的最大锁模力=3500KN，由:KPcA=30×(85000+11304)×1.2=3218KN，故能满足F锁≥KPcA（3500KN≥3218KN） （四）模具高度的校核 查表得 XS-ZY-500注射机允许的模具最大闭合厚度为450mm，最小闭合厚度为300mm，而此模具的厚度为370mm，即模具满足HminHmHmax即300370450，因此合格。 十、注射机校核 （五）开模行程的校核 XS-ZY-500型注射机的最大开模行程为：S=500mm, 此次设计所选模架，能满足模具推出制品所需开模距:S≥H1+H2+(5～10) =51+150+（5～10）=206～211mm， 即500mm≥156～161mm ，符合要求 。 致谢 * * 二、注射机的选用 ABS为热塑性塑料，查相关资料宜选用螺杆式注射机，且卧式注射机易于实现机械化、自动化，易于操作加工，所以选用卧式注射机。 根据给定塑件大小，计算一次注塑总量，最终选用卧式的螺杆注射机。再综合考虑ABS其它成型条件，选型号为XS-ZY-500的注射机 。 型腔数量的确定主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定。以上这些因素有时是相互制约的，在确定设计方案时，需进行协调，以保证满足其主要条件 。根据塑件的几何结构特点及尺寸精度要求，本制品采用一模一腔。 下一页 回首页 上一页 此模具设计为二板式注射模，在注射成形后只要一次分型即可完成全部成型脱模过程。开模时，动模后退，模具从分型面分开，塑件包紧在型芯上随动模部分一起移动而脱离凹模 ，同时，浇注系统凝料在拉料杆的作用下，和塑件一起移动。移动一定距离后，当注射机的顶杆接触推板时，脱模机构开始动作，推杆推动塑件从型芯上脱下来，浇注系统 凝料同时被拉料杆推出。闭模时，在导柱和导套的导向定位作用下，动