液态模锻分析报告.ppt

液 态 模 锻 液态模锻液压机 液态模锻工艺发展历史虽久，但在很长的时间里，却不被人们所充分认识。近期，这一工艺正在机械、舰船、航空、光学仪器和兵器工业等领域迅速扩大应用。随着工农业生产的飞速发展，已出现和将出现新的高压金属学理论、新型的专用设备、液态金属定量浇注装置、联动机构和自动控制等辅助设施，将会大大提高液态模锻工件的质量和生产率。 1.1 液态模锻的特点与选用 1.1.1 液态模锻的特点 液态模锻的实质是把液态金属直接浇入金属模内，然后在一定时间内以一定的压力作用于液态（或半液态）金属上，使之成形，并在此压力下结晶和塑性流动。利用液态金属进行模锻是制造工件的一种先进工艺。近年来，液态模锻发展很快，目前已成为无切削、少切削、精化毛坯的一种重要新工艺。 由于受高压作用，凝固过程中金属熔液和模壁紧密接触，因而传热快，凝固时间仅为普通铸造的1/3~1/4。因此，工件表面光滑，能较好地反映型腔表面粗糙度，且凝固以后的组织致密。又因为金属熔液在凝固过程中受到高压作用，增加了金属的成核率，可以获得细晶粒组织。此外，由于工件在压力下结晶从而减少或消除了工件内部疏松、气孔、缩孔等缺陷，又因冷却较快，减少了化学成分偏析，从而改善了内部组织，达到了改善力学性能的目的。对于铸铁类的材料，液态模锻还有促进其石墨球化、细化，改善分布和基体组织等作用。 液态模锻工艺与压力铸造相比具有如下特点： ①压力铸造时，液体金属在极短的时间内高速压入闭合的型腔。在如此高的速度下，型腔内的空气不可能及时完全排出，残留的气体极易进入铸件，形成皮下气泡。壁越厚，气孔也越大越多，且易产生缩孔或裂缝。所以，厚壁的工件不宜用压力铸造。压铸件不适用需要经热处理的合金，因为压铸件一经热处理，其内部的气体便受热膨胀产生鼓泡或变形。液态模锻时，由于液体金属直接注入型腔内时速度较低，而且上模的加压速度缓慢且稳定，气体基本可以从型腔排出，可以不必过多考虑排气问题。液态金属在高压下结晶，不致因体积收缩而产生缩孔。另外，溶于金属液的少量气体在很高的单位压力下留存在固体中，而不会在工件内形成气孔。对于厚壁件，液态模锻比压铸更能显出其优越性。 压力铸造示意图 压力铸造零件 ②压力铸造时，金属借助浇注系统传递压力，这一压力虽然较大，但由于浇道较长，其内部金属比铸件冷却得快，凝固得早，因此液态金属被压入型腔后，压力不可能始终作用在铸件上直到其完全结晶。型腔里的金属在压力不够充分的条件下结晶，得不到补缩的地方会形成缩孔，且晶粒也较粗大。液态模锻没有浇注系统，当上、下模闭合后，金属便在充分的压力作用下结晶成形，因而组织致密均一，晶粒细化。 ③压力铸造所需的浇口、浇道以及模具结构复杂，加工费用高，浇注系统耗用的金属量相当大。液态模锻的模具比较简单、紧凑，不需要浇口套、喷嘴、浇注系统等。模具的加工费用大大低于压铸模，使用寿命也较长。因无浇冒口系统，材料利用率也较高。 ④压力铸造时，金属多从侧面进入型腔，很难避免正面冲击和产生涡流，这会影响尖棱或夹芯铸件的质量。液态模锻没有浇道，就没有产生涡流的条件，金属液按工件整个截面平行于模底向上移动，而无正面冲击问题。 ⑤压力铸造需要专门的压铸机，而液态模锻既可用专用设备，也可用普通的压力机，这对于推广应用液态模锻工艺是一个有利的因素。 液态模锻与模锻相比具有如下的特点： ①液态模锻工件的机械强度指标可以接近或达到锻件的水平，因为金属液在充足的压力下凝固结晶，其组织很致密，工件在纵向和横向所具有的性能，比模锻件均一。 ②由于液态模锻在封闭的模腔内成形，且液态金属成形比固态金属容易得多，故成形所需的变形力和变形能较低，通常所需设备的吨位只相当于模锻的1／5~1／8。 ③液态模锻可以一次成形，不像模锻那样需要制坯、预锻、终锻等多型腔，减轻了劳动强度，节约了模具钢及其加工费用。 ④液态模锻工件外形准确，表面粗糙度小，有时可以不必再机加工，而模锻件要达到这样的精度是相当困难的，但模锻件的室温塑性指标比液态模锻件好，所以一些在动载荷下运动的部件以模锻件为好。 1.1.2 液态模锻工艺的应用范围 从国内外实际应用情况以及其结晶特点来看液态模锻主要应用于下列几方面： ①生产各种类型的金属合金，如铂合金、锌合金、铜合金、镁合金、灰口铁、球墨铸铁、碳钢、不锈钢等工件。液态金属在模具型腔内成形，受模壁的压力作用，其变形是在多向压应力而没有拉应力的状态下进行的，因而消除了脆性开裂的现