长输管道双管同沟敷设施工工法重点解读.docVIP

长输管道双管同沟敷设施工工法 大庆油田建设集团有限责任公司管道工程公司 2006年5月25日 目 录 一、前言 2 二、工法特点 2 三、适用范围 2 四、工艺原理 2 五、工艺流程及操作特点 3 六、材料与设备 10 七、质量、安全控制措施 11 八、环保措施 13 九、效益分析 14 十、工程实例 14 长输管道双管同沟敷设施工工法 一、前言工程为原油管道和成品油管道双管同沟铺设，采用的施工工艺和技术标准与单管铺设有较大的区别，在我国管道建设史上是第一次。工程 2.合理选择适宜的双管同沟敷设技术方案，施工速度快，质量有保证。 三、适用范围 该工法适用于大管径管道双管同沟敷设的施工，并且满足数字化管道等高技术含量要求的管道施工任务。满足了生产施工的正常、有效运行，便于组织安排不同的施工方案或组合方案来适应不同的地形需要，从而高效率的完成施工任务。 四、工艺原理 经工程技术人员多次研究讨论，在施工过程中，逐步沟上组焊吊管下沟及沟下组焊一次成型两种施工工艺813mm机组与Φ559mm机组施工间距控制在1km以上。双管沟上平行组焊下沟程序见程序演示图 5-2、图5-3、图5-4。 下面就以Φ813×11mm管道下沟过程为例，通过公式计算以及吊管机性能曲线进一步论证此方案的可行性： 为了更方便的叙述论证过程，引用Φ813×11mm管道下沟鸟瞰图，如下图5-5：图中实线为起吊位置，图中虚线为下沟就位。关于具体的尺寸量化如：管沟深度3.0m、管沟坡度1：0.33。详见A-A向断面图。 因为Φ813mm管道下沟后一次就位，下沟前后吊管机处于两种状态，其摆幅分别为1.965m、4.568m。根据摆幅尺寸查阅吊管机的起吊性能曲线（见表5-1），得出起吊工作载重分别为34t、11t。 经分析起吊工作载重越小对起吊管道长度限制越小，并经过计算Φ813mm管道重量分布为216.18kg/m，根据以上几项已知条件，得出吊管机起吊管道过程中，最大净间距为L=11×1000/216.18=50.1m。 通过以上公式计算过程，分别得出Φ813×11mm、Φ813×12.5mm和Φ813×14.2mm管材吊管下沟最大净间距： 序号 管道规格（mm） 最小工作载重（t） 允许吊装净间距（m） 1 Φ813×11 11 50.1 2 Φ813×12.5 11 44.9 3 Φ813×14.2 11 39.6 （2）双管敷设沟上单排同向组焊 先进行Φ559mm管道沟上组焊，Φ559mm管道下沟后，再进行Φ813mm管道沟上组焊。实际上是两条管道先后在同一管墩上进行施工，与传统的沟上组焊没有多大的区别。两个机组相隔5km向前推进施工，559机组在先，从5－10km进行沟上组焊，813机组在后，从0－5km进行沟上组焊；管道补口合格后，每5km管段下沟一次。施工机组平面布置如图5-6。 此方案优点：本施工工艺对作业机组组织施工比较容易，但需要合理组织和调度；满足总体进度的要求，管敦二次利用；φ813mm管道完成0－5km管段下沟后，后续559机组及时到位，进行沟下或沟上组焊，避免管沟长时间不能回填。 （3）双管敷设沟上相向组焊 标段任务区间内，两个机组从两端向中间施工作业，以9km为一区间，即：813机组从0-4km进行沟上组焊，559机组从9-4km进行沟上组焊；各自组焊完成，无损检测和补口合格后，进行下沟作业；之后两机组继续向前施工组焊施工，直到该区间管段全部完成，再转移新的区间施工。施工机组平面布置详见图5-7： 本施工工艺在合理的区间内，φ559mm管道和φ813mm管道组焊，基本在接头处同步完成，下沟后各自继续向前组焊，管墩二次利用，能满足总体进度的要求。 2.沟下组焊 （1）双管沟下平行组焊 当双管沟下组焊时，先进行Ф559mm管道的组焊，后进行Ф813mm管道的组焊。施工机组平面布置见图5-8。 施工难点为如何保证沟下施工人员安全，如何保证单管双沟就位准确，如何保证Φ559mm管道在热胀冷缩条件下不偏移原位置。 为解决此问题，采取了加宽作业带，增加降坡量，管道靠近管沟中心焊接，防腐完成后用吊管机调整就位、管道就位后用土袋压覆防止管道温差变形等措施。 （2）单管沟下、单管沟上组焊 当单管沟下组焊时，沟下进行Ф559mm管道的组焊，沟上进行Ф813mm管道的组焊。施工机组平面布置见图5-9。559机组焊接综合进度优于813机组，能够满足总体进度要求。 施工优点是Ф559mm管道沟下组焊一次成型，Ф813mm管道组焊相当于单管施工，并且下沟一次就位成型。 3.单管单沟 其主要措施为，在单管焊接完成后，开挖单沟并下沟回填，然后在之后的施工中再开挖另一半管沟进行后续施工。其难点为能否保证另一半管沟开挖过程中不损伤已回填管道的防腐层、能否保证两