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实 验 报 告 课 程 名 称: 数控加工仿真实验 课 程 代 码: 学生所在学院: 年级/专业/班: 电气自动化 学 生 姓 名: 学 号: 实验总成绩: 任 课 教 师: 数控编程仿真实验报告 一、实验目的 1. 熟悉并学会运用计算机仿真技术，模拟数控车床、数控铣床完成零件加工的全过程； 2. 为后续的“”，实地操作数控机床进行数控加工，积累和打下操作技能训练的基础。 二、实验要求 1. 熟悉并掌握FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程； 2. 按给定车削零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工； LCD/MDI面板为模拟＇LCD显示器和一个MDI键盘构成（上半部分），用于显示和编辑机床控制器内部的各类参数和数控程序；机床操作面板（下半部分）则由若干操作按钮组成，用于直接对仿真机床系统进行激活、回零、控制操作和状态设定等。 1.16 FANUC 0i标准铣床系统面板 检查急停按钮是否松开至 状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。按下操作面板上的“启动”按钮，加载驱动，当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。 2 机床回参考点 在回零指示状态下（回零模式），选择操作面板上的X轴，点击“+”按钮，此时X轴将回零，当回到机床参考点时，相应操作面板上“X原点灯”的指示灯亮，同时LCD上的X坐标变为“0.000”，如图1.17（a）所示。 依次用鼠标右键点击Y，Z轴，再分别点击“+”按钮，可以将Y和Z轴也回零，回零结束时LCD显示的坐标值（XYZ：0.000,0.000,0.000）和操作面板上的指示灯亮为回零状态，机床运动部件（铣床主轴、车床刀架）为返回到机床参考点，故称为回零，如图1.17（a）所示。 车床只有X，Z轴，LCD对两轴的显示为（XZ：390,300），其回零状态如图1.17（b）所示。 (a) 铣床回零 (b) 车床回零 图1.17 仿真铣床、车床回零状态 1.3对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件加工坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面我们具体说明铣床（立式加工中心）对刀和车床对刀的基本方法。 需要指出，以下对刀过程说明时，对于铣床及加工中心，将工件上表面左下角（或工件上表面中心）设为工件坐标系原点，对于车床工件坐标系设在工件右端面中心。 2.1 数控车床综合加工 如图7.1所示的零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序，并完成仿真加工 图7.1 2.2加工采用的刀具参数 根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹、倒角以及切割螺纹退刀槽，共需用三把刀具： 1号刀，外圆左偏刀，选取刀尖半径0.4mm，刀具长度60mm的V号刀片，J型刀柄； 2号刀，公制螺纹车刀，选取刀尖角为60°,刀尖半径0，刀具长度60mm； 3号刀，割槽刀，选取刀片伸出长度为10mm，宽度为3mm，刀尖半径0，刀具长度60mm。 2.3加工方案 采用三爪卡盘夹紧定位，工件前端面距卡爪端面距离230 mm；使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.8mm的精车余量；使用3号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用2号螺纹车刀加工其螺纹。 2.4确定切削用量 切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.8mm； 主轴转速： 根据45号钢的切削性能，粗、精加工端面和各段外圆表面时，设定切削速度为500r/min；切槽加工时切削速度设为300r/min；车螺纹时设定主轴转速为300r/min； 进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min；精加工时设定进给速度为50mm/min；车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。 2.5编制程序 表7-1 加工程序 程 序 注 释 S500 M03 T0101 G00 X86. Z0. G01 X0. F50 G00 Z1. G00 X86. G71 U3. R1. G71 P1 Q2 U0.8 W0.1 F100 N1 G00 X43.8 G42 G01 X47.8 Z-1. Z-60. X50. X62