金属塑性成形拉深答辩摘要.ppt

拉深起皱情况：弹性压边圈压边力的大小 压边力300KN 压边力650KN 压边力1000KN 对于破裂的危险界面的探究根据模拟结果我认为应该分成两种情况来进行讨论：1）凸缘部分材料面积较小时；2）凸缘部分材料面积较大时 拉深过程中危险断面的位置 最大应力部位发生在凹模圆角处凸缘部分的材料面积较小，板料所受的凹模面的摩擦较小，板料能较容易地流入凹模型腔形成筒壁 最大应力部位发生在凸模圆角处又由于凸缘部分的材料面积较大，板料所受的凹模面的摩擦较大，板料能较难流入凹模型腔形成筒壁，通过凸模圆角传递的拉深力增大，所以最大应力的部位发生在凹模圆角处。 改变各项参数对拉深成形的影响 在研究多个要素对结果的影响时常常采用控制因素（变量）的方法，把多因素的问题变成多个单因素的问题，而只改变其中的某一个因素，从而研究这个因素对事物影响，分别加以研究，最后再综合解决。但是在选择要研究的单元体时存在一定的困难，原因在于采用手工选择的方法精度不高，不能保证每次的选择都完全精确的显示在同一个单元上，误差较大。通过查阅书籍，我采用了如下的方法对单元进行研究：通过对比相同编号的单元应力状况，分析凸模圆角处的应力变化状态，得到相应的规律。 凹模圆角尺寸对拉深成形的影响 凹模圆角半径大小（mm） 最大应力 等效应变 5 208.777（节点417） 950.905E-03 9 197.321（节点564） 663.885E-03 13 193.41（节点120） 567.641E-03 选取节点417，输出其在凹模圆角半径分别为5mm,9mm,13mm下的应力应变曲线。 不难看出随着凹模圆角半径的增大，最大应力应变呈下降的趋势。所以可以得出结论凹模圆角半径越大对拉深成形越有利。当圆角半径过大时板料悬空部分太多容易起內皱。 凹模圆角尺寸对拉深成形的影响 凸模圆角尺寸对拉深成形的影响 凸模圆角半径大小（mm） 最大应力 等效应变 5 200.96（节点149） 741.671E-03 9 199.41（节点3） 717.631E-03 13 200.595（节点572） 732.921E-03 选取节点149，输出其在凹模圆角半径分别为5mm,9mm,13mm下的应力应变曲线。 凸凹模间隙对拉深成形的影响 凸凹模间隙C 最大应力 零件底部直径 零件中部直径 零件口部直径 0.80mm 232.425 40．0320 41．1843 41．4854 1.00 215.958 41．9988 41．9578 41．6707 1.25mm 199.41 42．4715 42．1350 41．6065 1.50mm 196.64 42．6445 42．1298 41．6337 零件各部分直径与凸凹模间隙的关系图 有无压边圈对拉深成形的影响 在设定的板料和磨具尺寸的条件下去掉压边圈将会事板料形成不能去除的死皱，且在褶皱处产生应力集中的现象。起皱情况如下图所示： 拉深毛坯的材料对拉深成形的影响 拉深材料 最大应力 等效应变 DC06（深冲钢） 196.64（节点572） 638.702E-03 45号钢 920.648（节点85） 569.68E-03 2324T351 535.53（节点632） 654.799E-03 选取节点572，输出材料分别为上诉三种材料的应力应变曲线。 拉深变形速度对拉深成形的影响 拉深变形的速度 最大应力 等效应变 300mm/s 196.945（节点631） 635.275E-03 500mm/s 198.724（节点625） 657.921E-03 800mm/s 196.289（节点612） 619.986E-03 选取节点631，输出拉深变形速度分别为800,500,300 mm/s时材料的应力应变曲线。 板料相对厚度对拉深成形的影响 板料相对厚度 最大应力 等效应变 1/74 203.727（节点498） 742.92E-03 2/74 197.797（节点42） 713.772E-03 3/74 192.81（节点1976） 595.194E-03 选取节点498，输出板料相对厚度分别为以上三种情况时材料的应力应变曲线。 压边力的大小对拉深成型的影响 由下图可以看出压边力的大小对拉深变形板料的应变状态影响不大，但在应力的水平上有些许的影响。原因在板料能正常流入凹模型腔的情况下，板料的变形情况相同，故应变的水平没有多大变化。但压边力的大小会造成板料流入凹模型腔的阻力较大，所以在应力水平上有区别。 高斯积分点的数目对拉深成形结果准确度的影响 高斯积分点数目 最大应力 等效应变 5 236.916（445） 1.30691（445） 7 236.916（445） 1.