APQP-产品质量先期策划——培训课件.ppt

5.1 减少变差 控制图和其它统计技术应用做识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。 要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。 应为顾客评审提出包括价格、时间进度和预期改进在内的建议。 通常减少或消除普通原因可降低成本，组织应积极地提出基于价值分析，减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商，或进入下一产品设计水平。 对于长期能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见SPC手册 5.2 顾客满意 产品或服务详细的策划活动所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在产品使用的阶段需要组织的参与。 在一阶段，组织和顾客可以学到东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性，为了达到顾客满意，组织和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。 5.3 交付和服务 在质量策划的交付和服务阶段，组织和顾客要继续进行合作以解决问题并作不断改善。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、价格和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害组织的信誉及其与顾客合作关系。组织和顾客共同来倾听“顾客呼声”是很重要的。 在这一阶段所获取的经验为顾客和组织提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。 5.4吸取的教训/最佳实践的有效使用 吸取的教训或最佳实践的报告书对知识的获取、保留和应用是很有用的。 吸取的教训和最佳实践的输入可以通过以下的几种方法来获取： 1）对运行情况良好/运行情况不良的评审（TGR/TGW） 2）来自保修或其他性能指标的数据 3）纠正措施计划 4）相似产品和过程的“交叉参照” 5）DFMEA和PFMEA研究 APQP五个过程的关系 五个过程即五个里程碑； 前一个过程的输出是后一过程的输入； 各个过程在时间上重叠，体现同步工程； “反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终； 一个策划循环的结束，另一个策划循环的结束的开始。 APQP的要点： 结构化、系统化的方法； 使产品满足顾客的需要和期望； 团队的努力，横向职能小组是重要方法； 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 持续改进 制订必要的程序、标准和控制方法； 控制计划是重要的输出； 制订和实施时间表。 控制计划 控制计划 控制计划方法论的目的是协助顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述的目标的。 控制计划对用来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。 控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。 控制计划是总体质量体系不可分的部份，并用做一个动态文件。 制定控制计划是质量策划的一个重要阶段，控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述，一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列产品。 为了有助于说明，必要时可对控制计划附上简图。 为了支持控制计划，要不断改善和运用过程监测指导书。 控制计划 实际上，控制计划描述了过程的每个阶段所需的控制措施，包括所有的过程输出将处于控制状态的进货、加工、出厂和阶段性的要求。在正式生产运行当中，控制计划提供了用来控制特性的过程监测和控制方法，由于期望过程是不断更新和改进的，因此控制计划反映了与这种过程改变状况相对应的战略。 控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用，在产品寿命的早期，它的主要目的是对过程的初始计划起到成文和交流目的，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。 控制计划 控制计划作为一份动态文件，它反映当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。 为了达到过程控制和改进的有效性，应对过程有一个基本的了解。为了达到对过程更好的了解，建立一个多专业的小组通用利用所有可能的信息来制定控制计划，这些信息包括 过程流程图 系统／设计／过程失效模式及后果分析 特殊特殊 控制计划 从相似零件得到的经验 设计评审 最优化方法(QFD，DOE) 实施控制计划之益处 质量：控制计划方法论减少了设计、制造和装配过程废品并提高了产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别产品特性变差的过程特性的变差源。 控制计划 顾客满意程度：控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有于在不影响质量的情况下，降低成本。 交流：作为一个动态文件，控制计划识别并传达了产品／过程特性、控制方法和特性测量中的变化。 控制计划 * * 2.11 产品/过程特殊特性 第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解