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2013年6月SGM供应商培训课程之QSB内训文件;1. QSB的11个要素;2. QSB实施关键点;★3.有效的QSB组织;4. QSB成果;定义：用于迅速处理质量问题的系统层面强制性的方法 工厂有高层领导参与的晨会吗？（高层支持） 会议是否对近期重大质量问题的解决状态进行确认？（及时跟进） 会后相关责任人或团队是否对专项质量问题进行研讨？（有效解决） 已关闭问题是否及时总结并经验推广？（举一反三） 关键步骤 ;快速响应关键点;定义： 防止不合格品被无意使用或安装的标准化系统 不同状态的产品是否清晰可辨？ 筛选是否覆盖整个物流链？ 是否及时通知相关方？;不合格品控制关键点;定义：在线控制和验证 为什么需要验证岗位？--避免客户接受不合格产品、偏差零件和标签错误的零件 验证岗位提供了一个通过报警系统来处理顾客关注的优先级问题的方法，也对频发的低严重度的不符合项提醒注意。 改善一次合格率（FTQ)并提高过程能力（迅速识别特殊原因变差、系统地减少普通原因变差） 警示操作员过程有变化，提供信息已采取快速纠正措施 补充经核准的控制计划 在哪里设立验证岗位？ 存在以下状况的任何过程或作业点： -高风险 -顾客抱怨（PRR) -高严重度（安全） -高频次 -低过程能力（Ppk, Cpk, FTQ) 在问题发生点的不同部门活在截然不同的过程之间 ;如何设立验证岗位？ 针对新项目，通过GP-12验证岗位采取100%检查方式控制过程风险。 针对单一简单问题，在相应后道工序中增加确认动作。 针对最终产品，采取抽检的方式，有独立人员执行Audit,领导层评审责任部门的整改行动 针对复杂问题，设立独立的雁阵岗位，对相应缺陷进行100%检查，直到长期有限措施生效。 ;8.QSB要素之—标准化操作标准化的 操作工培训;目的：培训、监控和评估操作工 确保每个人都接受相同的培训 却报每个人始终以相同的方式来完成相同的工作 确保有书面的培训流程来保证所有的操作员都知道如何完成工作 减少操作中的偏差和不合格项 方法 第一步：成员准备 第二步：示范操作 第三步：试操作 第四步：跟踪（15天密集跟踪、90天持续跟踪）;岗位操作技能记录表（格式可参考培训教材26页或SGM系统培训资料） 培训记录（参考26页） 受训操作工跟踪表（参考27页） 培训柔性表（参考27页）;9. QSB要素之—防错验证;9. QSB要素之— 防错验证续;9.QSB要素之—防错验证续;10. QSB要素之— 分层审核;为什么实施风险降低？ 是管理层集中有限的资源解决重大的质量风险。 提供一个有效防错和问题解决的基础。 是APQP和PPAP要求的核心工具。 提供经验教训文件。 降低质量风险的定义 主动式：降低潜在的质量故障风险 被动式：对发生过的质量故障防错 主动降低风险要求 逆向PFMEA指导书 确认包含所有的操作/过程并准备无误（喷漆、热处理、标识等） 包含所有的过程控制 探测度打分选定准确 发生率确定应依据数据分析（SPC,一次下线合格率FTQ,验证岗位，C.A.R.E.,报废率，过程分层审核结果等）。 确认PFMEA满足客户要求及期望（AIAG, PPAP, Launch等） 完成审核后，必须建立一个高风险降低机会清单，或按新数据对高风险进行修改。 多功能小组依据行动计划跟踪表降低RPN风险值的进展情况。 ;11. QSB要素之—风险降低续;12 QSB要素之—供应链管理;供应链质量期望 实施质量体系基础（QSB)战略。 使用GM问题解决方法论（Drill Deep Wide深入挖掘和横向展开）。 开发供应链管理体系。 符合GM质量方针。 所供应的材料适用APQP, PPAP和PSW. 数据指标如：FTQ, PPM,内部/外部质量。 持续改进朝着高质量和低成本的方向努力。;13. QSB要素之—变更管理;变更流程 ;13. QSB要素之—变更管理续;变更状态跟踪 变化点：人、设备、材料、方法、产量等方面的变更发生点。;★变更状态跟踪 系统针对变化作出相应的对策： 将过去24小时的紧急变更及计划实施的永久变更在快速响应会议最末与组织进行信息沟通。包括断点、识别方法、系统的变化。（快速响应） 在分层审核中增加各区域对当日变更内容的审核项目。（分层审核） 变更实施中，在验证岗位增加相应的审核内容、（验证岗位） 在变更实施前进行必要的人员培训。（标准化操作工培训) 预先为变更可能出现的问题制定遏制措施。（不合格品控制） 生产现场进行目视化的变更展示 有变化点发生阶段在班组看板上公布 在具体工位上进行提醒 对变化点的内容及措施通过表单跟踪确认 变化点管理目视板（格式参考教材第59页） 变化点跟踪记录板（格式参考教材第59页）;变更管理 关键点