脱模机构设计要点.pptx

1;2;3;推出零件 固定装置 导向机构 复位装置 ;（1）按机构的推出动作特点分： 一次脱模机构 定模脱模机构 双脱模机构 顺序脱模机构 二次脱模机构 转动脱模机构 流道凝料脱模机构 ;（2）按推出零件的类别分 推杆推出 推管推出 推件板推出 推块推出 利用成型零件推出 多元件综合推出 （3）按推出动作的动力来源分 手动脱模 机动推出 液压气压推出;1）保证塑件不变形损坏 a.应根据塑件的尺寸、形状及材料，合理地选择推出方式及推出位置，以保证塑件不发生变形、破裂、擦伤，以及外观、精度等质量要求。 b.选择合适的推出零件和位置，使推出重心与脱模阻力中心相重合，以保证塑件各部位均匀推出； c.推出力的作用点应尽量靠近型芯； d.推出力应作用于塑件刚度、强度较大的部位，作用面应尽可能大一些。 ;2）塑件应滞留于动模。以便利用注射机推杆驱动动模一侧的推出机构完成脱模动作。 3）保证良好的塑件外观。塑件的推出位置应尽量设在塑件内部或对外观影响不大的部位。 4）脱模机构应动作灵活可靠、制造维修更换方便。 对于生产批量不大的制品，应尽量选择简单的脱模机构，以降低模具的制造成本。 对于生产批量很大的制品，为提高生产率，可采用结构比较复杂、自动化程度比较高的脱模机构。;5）推出零件应有足够的强度、刚度和硬度。 6）合模时应正确复位。并保证不与其他模具零件相干涉。 7）脱模行程应恰当。应保证推出零件运动的初始位置和终止位置恰当合理，以保证制品可靠脱模。 ;10;11;12;13;14;15;凡通过一次简单的推出动作即可实现塑件脱模的机构称为简单脱模机构（或称一次脱模机构）。; 1.推杆脱模机构;（1）推杆的结构形式 推杆的形状：圆形、矩形、半圆形等。 圆形推杆特点：直径较小、推杆孔易加工、配合精度高、运动阻力小、不易卡死及更换便利。 1）标准推杆 结构最简单，可改制成拉杆或直接用作复位杆，也可作为推管的芯杆使用；;2）带肩推杆 主要用于推出部位较小，而又需要增加推杆刚度的场合；; 3）扁推杆 工作部分为矩形，固定部分和带肩推杆相同。;（2）推杆机构的设计原则 1）应设在脱模阻力大的地方。 ;2）应设在塑件强度刚度较大处。 推杆不宜设在塑件的薄壁处，应尽可能设在塑件厚壁、凸缘处及筋与筋或壁与筋的交点上，以免使塑件变形损坏。;3）应均衡布置。 当塑件各处脱模阻力相同时，应均匀对称布置推杆，保证塑件被推出时受力均衡，推出平稳且不变形。 4）尽可能不影响制品外观。 a. 推杆应设置在制品的内侧。 b. 如果必须设在其外表面时，可在推杆工作端面加工一些装饰性标志。;5）须布置在需要排气的部位，从而增加排气效果。 6）推杆数量应尽量少。 在保证制品顺利脱模的情况下，推杆数量越少加工越简单，成本也越低。;7）应具有足够的刚性。 a.为承受推出力，应尽可能使用大直径推杆，并减少推杆长度。 b.当受到推出空间限制使 推杆直径过小易弯曲变形时， 可采用带肩推杆以增加刚度；;c.当开模后凹模留在定模一侧时，可将推杆的一部分顶在塑件上，另一部分放在模腔外，从而可用推杆兼作复位杆，如图10-5a、b中的件1。 d.推杆材料常用4Cr5MoSiV1或3Cr2W8V，热处理硬度为45～50HRC，工作端配合部分的表面粗糙度Ra0.8μm。;（3）推杆的固定 轴肩推板连接 图a，推杆与其固定孔之间可留一定间隙，装配时推杆轴线可作少许移动，以便保证推杆与型芯固定板上的推杆孔间的同轴度； 垫等厚垫圈 图b，可免去在固定板上加工沉孔；;推杆的固定形式;（4）推杆与推杆孔的配合;30;设计要求： 导柱2～4个，导柱的导向长度不宜小于10mm。;（6）推杆的复位 弹簧复位： ;;;特点： 动作可靠。;;推杆兼作复位杆 推杆一部分作用于制件，一部分作用于定模板。;; 液压缸复位： 采用双作用液压缸推出机构时，可将活塞杆与推板联接进行复位，而不需专门的复位机构。 特点：推出和复位动作稳定无冲击， 　　　　推出时间可根据需要设置。;概念：推管是用整个周边来推顶塑件的管状 零件。 特点：塑件受力均匀，无变形、无推出痕迹。 用途：特别适合圆环形、圆筒形等薄壁塑件或局部为圆筒形塑件的脱模，用于一模多腔成型更为有利。 对于台阶筒体和锥形筒体，则只能用推管脱模。;（1）结构形式 1）长型芯 型芯固定在动模座板上。 特点：结构可靠，但座板较厚，型芯较长。 用途：只用在推出行程不大的场合。;; 2）中长型芯 推管用带螺纹的连接推杆推拉。 特点： 型芯和推管都较短， 动模板因需有推管的推出空间而增厚。;;;3）短型芯 　用方销将型芯固定在动模板上 ;;上述推管均需采用复位杆复位。 当凹模型腔