机加工精度及控制.ppt

机械制造工艺学 加工精度： 零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度。符合程度越高，加工精度越高，实际生产中零件不可能与理想的要求完全符合。 加工误差： 指加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度，从保证产品使用性能分析允许有一定的加工误差。 两者关系： 两者从不同角度来评定加工零件的几何参数。加工精度的高低是由加工误差的小大来表示的，保证和提高加工精度实际上就是限制和减小加工误差。 加工精度的合理制定： 一般加工精度越高则加工成本相对越高，生产效率则相对越低。因此设计人员应根据零件的使用要求，合理规定零件的加工精度；工艺人员则根据设计要求和生产条件采用适当的工艺方法以保证加工误差不超过允许范围，并尽量提高生产率和降低生产成本。 分析加工误差产生的原因 四、 研究加工精度的方法 §2.2 工艺系统的几何精度 对加工精度的影响 加工的原理误差 调整误差 机床误差 夹具误差 刀具误差 一、加工原理误差 二、 调整误差 三、机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 三、机床误差 三、 机床误差 三、 机床误差 四、刀具误差 五、夹具误差 一、 基本概念 二、 工艺系统刚度对加工精度的影响 二、工艺系统刚度对加工精度的影响 二、工艺系统刚度对加工精度的影响 二、工艺系统刚度对加工精度的影响 二、工艺系统刚度对加工精度的影响 二、工艺系统刚度对加工精度的影响 三、减小受力变形对加工精度影响措施 四、工件残余应力引起的变形 一、概述 二、工件热变形对加工精度影响 二、工件热变形对加工精度影响 三、刀具热变形对加工精度影响 四、机床热变形对加工精度影响 五、减小工艺系统热变形对加工精度 影响的措施 五、 减小工艺系统热变形对加工精 度影响的措施 一、加工误差的性质 一、加工误差的性质 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 二、分布图分析法 三、点图分析法 三、点图分析法 三、点图分析法 三、点图分析法 四、机床调整尺寸 四、机床调整尺寸 一、误差预防 一、误差预防 二、 误差补偿 二、误差补偿 二、误差补偿 设现抽取顺次加工的m个工件为第i组，则第i样组的平均值Xi和极差Ri值为 式中 ximax和ximim分别为第i样组中工件的最大尺寸和最小尺寸。 以样组序号为横坐标，分别以Xi和Ri为纵坐标，就可以分别作出X点图和R点图，如图所示。 X-R点图的绘制： 是以小样本顺序随机抽样为基础。在加工过程中，每隔一定的时间，随机抽取几件为一组作为一个小样本。 每组工件数（即小样本容量）m=2～10件，一般取m=4～5件，共抽取k=20～25组，共80～100个工件的数据。 在取得这些数据的基础上，再计算每组的平均值Xi和极差Ri。 R 图： A2、D1、D2 数值见教材82页表2-8。 图 表示样组平均值，R表示样组极差 图控制限 图： ◆ 工艺过程稳定性 点子正常波动→工艺过程稳定；点子异常波动→工艺过程不稳定 图 R 图 UCL=19.67 CL=8.90 0 5 10 样组序号 15 20 LCL=0 0 5 10 样组序号 15 20 x 图 LCL=11.57 UCL=21.89 CL=16.73 ◆ 稳定性判别 ——没有点子超出控制限 ——大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限 ——点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动） 同时满足为稳定 图分析 式中 Lt ——调整尺寸； LM——平均尺寸； Tt—— 调整公差。 由图所示关系可得： 调整尺寸关系 y Tt x T 3σ Lmax Lmin LM （ Lt ） 样本均值分布 总体分布 总体分布平均值极端位置 样本平均值分布： 调整尺寸 调整公差 此时产生不合格品得概率为0.104%，完全可以接受。 上式要求过于苛刻，产生不合格品得概率只有0.000